任何电气产品的设计都必须考虑火灾风险及其相关的潜在危险。组件、电路和产品设计以及材料选择的目标，都是将正常运行条件下的火灾风险、合理可预见的异常使用、故障或失灵风险降低到可接受的水平。
EN IEC 60695-1-10 标准与配套的 EN IEC 60695-1-11 标准共同制定，旨在为如何实现这一目标提供指导。EN IEC 60695-1-10 和 EN IEC 60695-1-11 标准的主要目标是：
这些标准的次要目标包括最大限度地减少火焰蔓延至产品外壳之外，并最大程度地减少燃烧残留物（例如热量、烟雾、毒性或腐蚀性）的有害影响。电工产品中的火灾也可能由外部非电源引发。在整体火灾风险评估中应考虑这些因素。在电工设备中，过热的金属部件可能充当点火源。灼热丝测试使用灼热丝来模拟此类点火源。EN IEC 60695-2-10 提供了关于灼热丝测试设备的建议，并描述了适用于最终产品和材料的通用测试程序。
标准“EN IEC 60695-2-10 火灾危险测试 - 第2-10部分：基于灼热丝/热丝的测试方法 - 灼热丝设备和通用测试程序”基于欧洲标准，随后由国际电工委员会（IEC）发布，描述了灼热丝设备和通用测试程序，用于短时间模拟由热源（例如灼热元件或过载电阻器）产生的热应力的影响，以便通过模拟技术评估火灾危险。
本标准中描述的试验程序是针对使用标准化电热丝作为点火源的小规模试验而设计的通用试验程序。它是适用于最终产品和固体电绝缘材料或其他固体可燃材料的试验程序的通用组成部分。每个试验程序的详细说明包含在 IEC 60695-2-11、IEC 60695-2-12 和 IEC 60695-2-13 标准中。
这些测试中使用的灼热丝由镍/铬（至少 77% 的镍、20% 的铬（±1%））丝制成，弯曲前总直径为 4,00 毫米（±0,07 毫米）。灼热丝环的尺寸如标准中所示。在使用新的灼热丝进行测试运行之前，应通过至少 120 A 的电流对其进行至少 10 小时的退火处理。总退火时间可以累积获得。为防止损坏，退火期间不应安装热电偶。退火结束时，应验证热电偶孔穴的深度。新的未退火的灼热丝的温度在暴露于电流的最初几个小时内逐渐下降。一段时间后，温度达到平衡。
测试装置的设计应确保灼热丝保持在水平面上，并在施加灼热丝期间对试样施加0,95 N±0,10 N的力。当灼热丝和试样水平相对移动时，力应保持在此值。灼热丝尖端穿透试样的距离应限制在7 mm±0,5 mm以内。测试装置的设计应确保从试样上落下的燃烧或灼热颗粒能够畅通无阻地落到基材上。图中显示了两个典型的测试装置示例。
灼热丝由一个简单的电路加热。不应有任何反馈机制或电路来维持温度。灼热丝测试仪的电源应为稳压电源（±2% 均方根值）。测试电路应包含一个电流表，该电流表显示真均方根值，最高精度为 1,0%。由于涉及高电流，所有与灼热丝的电气连接都必须能够承载电流，而不会影响电路的性能或长期稳定性。测试所需的恒定、无损耗电流需要足够的接触面积（通常两端至少 60 mm²）。灼热丝与螺柱之间的连接应通过螺钉牢固地固定、焊接或钎焊。
灼热丝尖端的温度应使用 1 级矿物绝缘、金属护套、细线热电偶（带绝缘接头）测量。该热电偶的总标称直径应为 1,0 毫米。热电偶丝应适合在高达 960°C 的温度下连续工作。焊接点应位于护套内，尽可能靠近尖端。护套应由能够承受至少 1050°C 温度连续工作的金属制成。
将热电偶插入灼热丝末端后方钻孔的凹孔中，并牢固固定。凹孔应具有可容纳插入热电偶的最小直径，以减少测试过程中的污染。热电偶尖端和钻孔尖端之间必须保持热接触。必须小心确保热电偶能够跟踪灼热丝末端加热引起的尺寸变化。用于测量热电偶电压的设备可以是任何带有内置参考端口的商用数字温度计。也可以使用其他温度测量设备，但如果有争议，应使用热电偶法。
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