ISO 19402 Pinturas y barnices - Adhesión de revestimientos

La norma “ISO 19402 Pinturas y barnices – Adhesión de recubrimientos” publicada por la Organización Internacional de Normalización (ISO) describe métodos comúnmente utilizados para evaluar la fuerza de adhesión de los recubrimientos sobre un sustrato. Podría tratarse de otro revestimiento debajo del sustrato o del propio sustrato.

A menudo, la fuerza de adhesión no puede evaluarse adecuadamente mediante un único método. Los métodos puramente físicos utilizados para medir la fuerza de adhesión son aquellos en los que se miden directamente cantidades mecánicas (por ejemplo, fuerza o momento de torsión). Todos los demás métodos se basan en la evaluación del comportamiento bajo tensión mecánica según condiciones prácticas. Para estos métodos, las propiedades viscoelásticas tienen una amplia influencia en la evaluación de la fuerza de adhesión, por lo que sólo pueden probarse comparativamente dentro de un método.

Cada método tiene su propia aplicación específica. Un método inadecuado puede dar lugar a información incorrecta. Todos los métodos de prueba para evaluar la resistencia adhesiva requieren que el evaluador tenga una rutina determinada, especialmente cuando se trata de determinar la línea de separación. Para la mayoría de los métodos de prueba, los resultados de la prueba dependen, entre otras cosas, del espesor de la película del recubrimiento que se va a probar. Además, para diversos métodos, pueden producirse diferencias entre las pruebas en una placa de prueba y en la práctica debido a la diferente rugosidad del sustrato.

Los efectos de la delaminación causados por las condiciones climáticas o los efectos de la corrosión no son objeto de esta norma.

Si las fallas de cohesión ocurren principalmente durante una prueba de resistencia adhesiva, esto no es un criterio para la resistencia adhesiva. Sin embargo, se puede dar información sobre el efecto protector del revestimiento contra la corrosión.

Para los propósitos de esta norma, además de los términos y definiciones dados en la Norma ISO 4618, se aplican las siguientes definiciones:

La adhesión es el fenómeno de adhesión en la interfaz entre una superficie sólida y otro material debido a fuerzas moleculares. Adhesión no es lo mismo que cohesión.
La cohesión son las fuerzas que unen una película o recubrimiento en una entidad holística.
La falla de adhesión es la separación de un recubrimiento del sustrato debido a fuerzas externas. El sustrato puede ser otro revestimiento o material de trabajo debajo.
La falla de cohesión es la pérdida de consistencia dentro de un recubrimiento debido a fuerzas externas.
La fuerza adhesiva es la fuerza necesaria para separar un recubrimiento de un sustrato u otro recubrimiento.
La fuerza adhesiva en húmedo es la fuerza adhesiva inmediatamente después de la exposición a la humedad.
La línea de separación es la interfaz donde ocurre la falla de adhesión.
El patrón de falla es la totalidad de defectos visuales del recubrimiento que ocurren debido a la prueba de resistencia adhesiva.
La evaluación de patrones de falla es la clasificación de un patrón de falla mediante criterios o patrones de referencia.
El análisis de patrones de falla es la evaluación cuantitativa de un patrón de falla especificando los porcentajes relativos y las líneas divisorias de áreas de falla de adhesión y cohesión.
La línea divisoria principal es la línea divisoria con el área más grande.
Las condiciones de repetibilidad son condiciones en las que se obtienen resultados de pruebas independientes en intervalos de tiempo cortos mediante el mismo método en los mismos elementos de prueba en el mismo laboratorio, utilizando el mismo equipo y por el mismo operador.
El límite de repetibilidad es el valor o menos que se esperaría que ocurriera con una probabilidad del 95 por ciento de la diferencia absoluta entre dos resultados de prueba obtenidos en condiciones de repetibilidad.
Las condiciones de repetibilidad son condiciones bajo las cuales se obtienen resultados de pruebas independientes mediante el mismo método en los mismos elementos de prueba en diferentes laboratorios utilizando diferentes operadores y diferentes equipos.
El límite de repetibilidad es el valor o menos que se esperaría que ocurriera con una probabilidad del 95 por ciento de la diferencia absoluta entre dos resultados de prueba obtenidos en condiciones de repetibilidad.

Al realizar una prueba de tracción, se aplica una fuerza de tracción igualmente creciente a un cilindro de prueba (cilindro metálico con un diámetro de 20 mm) pegado al revestimiento y continúa hasta que se tira del cilindro de prueba. La resistencia a la tracción se determina calculando la fuerza de tracción necesaria para tirar del cilindro de prueba y el área del cilindro de prueba.

Al realizar la prueba de flexión, se aplica un momento de torsión uniformemente creciente a un cilindro de prueba (un cilindro metálico con un diámetro de 12 mm o 15 mm) adherido al recubrimiento, por medio de un aparato de prueba accionado por motor, y se mantiene hasta que esté doblado. La fuerza adhesiva (resistencia al corte) se puede leer como esfuerzo de corte directamente desde el aparato de prueba.

Al realizar la prueba de pelado 1, se coloca una tela especificada por material, tamaño de hilo y tamaño de poro sobre un material de recubrimiento recién aplicado. Después de que el recubrimiento se haya curado, un probador de tracción agarra la tela superpuesta y el recubrimiento se despega del sustrato debido a la fuerza de tracción continua a 90 grados. La resistencia al pelado se determina como la fuerza requerida para pelar y con referencia al ancho de la muestra de prueba.

Al realizar la prueba de despegado 2, el recubrimiento se despega del sustrato en condiciones específicas por medio de un aparato de prueba accionado eléctricamente. La fuerza necesaria para el pelado se determina y se refiere a la anchura del pelado.

Al realizar una prueba de flexión con un mandril cónico en forma de cuña, el panel de prueba se deforma desde la dirección del sustrato presionándolo dentro de un mandril cónico en forma de cuña de la geometría especificada. Se determina el radio de mandril más pequeño en el que no se puede detectar ningún defecto de delaminación en el área deformada.

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