UL 181-Standard für fabrikgefertigte Luftkanäle und Luftanschlüsse

Der von Underwriters Laboratories (UL) entwickelte Standard „UL 181 Standard für fabrikmäßig hergestellte Luftkanäle und Luftanschlüsse“ beschreibt die Anforderungen an Materialien, die bei der Herstellung von Luftkanal- und Luftanschlusssystemen verwendet werden und gemäß dem International Mechanical Code (IMC), International Residential Code (IRC) und Uniform Mechanical Code (UMC), den Standards der National Fire Protection Association für die Installation von Klima- und Lüftungssystemen „NFPA 90a Standard für die Installation von Klima- und Lüftungssystemen“ und „NFPA 90b Standard für die Installation von Warmluftheizungs- und Klimaanlagen“ verwendet werden sollen.

Zu den von diesen Anforderungen abgedeckten Rohrleitungen und Luftformstücken gehören vorgefertigte Längen flexibler oder starrer Rohrleitungen, Plattenmaterial für die Herstellung starrer Rohrleitungen vor Ort und vorgefertigte flexible Luftformstücke.

Für die Zwecke dieser Anforderungen werden Luftkanäle und Luftarmaturen wie folgt klassifiziert:

• Klasse 0 – Luftkanäle und Luftanschlusselemente mit Nulloberflächenverbrennungseigenschaften.
• Klasse 1 – Luftkanäle und Luftanschlüsse mit einem Flammenausbreitungsindex von höchstens 25 und einem Rauchentwicklungsindex von höchstens 50 ohne Anzeichen einer fortschreitenden Verbrennung.

Bei einigen HVAC-Anwendungen (Heizung, Lüftung und Klimaanlagen) sind UL-Listungen für die Einhaltung von Vorschriften von entscheidender Bedeutung. Dies bedeutet, dass das verwendete HVAC-Klebeband über die richtige Haftung und außergewöhnliche Scherfestigkeit verfügt, die erforderlich ist, um während der gesamten Lebensdauer des HVAC-Systems effektiv an Ort und Stelle zu bleiben.

Um die UL 181-Listung zu erhalten, werden Bänder, die zum Abdichten von Luftkanälen und Luftverbindungen verwendet werden, einer Reihe von Tests unterzogen, darunter Flammbeständigkeit, Schimmelbildung und Feuchtigkeit, Temperatur, statische Belastung, Aufprall, Druck, Durchbiegung, Spannung, Torsion und Dichtheitsprüfung. Diese Tests bestimmen, ob ein HVAC-Band eine UL-Auflistung erhalten kann. Zwei in der Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik häufig verwendete Bänder sind:

• UL 181A-P ist der Standard für HVAC-Bänder zum Verkleben, Abdichten und Verbinden von starren Rohrleitungen oder Kanalplatten. Für diese Auflistung gelten strengere Testanforderungen, die zur Genehmigung bestanden werden müssen, und sie muss aus Aluminium- oder Aluminiumlegierungsfolie mit einer Mindestbreite von 63,5 mm bestehen. Diese Bänder sollten auch mit einem Trennpapier hergestellt werden.
• UL 181B-FX ist der Standard für HVAC-Bänder zum Verkleben und Abdichten flexibler Kanäle der Klasse 1. Produkte, die dieser Liste entsprechen, müssen eine Mindestbreite von 46,4 mm aufweisen und können aus verschiedenen Materialien bestehen, darunter Folie, Film oder Stoff.

Gemäß dem Sicherheitsstandard UL 181 als Luftkanal der Klasse 1 gelistet, umfassen die Tests:

• Prüfung der Oberflächenbrandeigenschaften: Bei dieser Prüfung wird gemessen, wie schnell und wie weit sich die Flamme im Steiner-Tunnel ausbreitet. Die Werte werden auf Basis von Roteiche (mit willkürlicher Bewertung) und armierter Zementplatte (mit Bewertung 0) berechnet. Der Test wird in einem 25 Meter langen Tunnel durchgeführt, in dem vorisolierte Platten (einschließlich des Verschlusssystems) auf die Probe gestellt werden.
• Flammendurchdringungstest: Dieser Test misst die Flammenbeständigkeit, wenn die Probe einer statischen Belastung von 2 Pfund pro Quadratzoll standhält. Der Test wird 30 Minuten lang in einem Ofen durchgeführt.
• Verbrennungstest: Dieser Test misst den Widerstand gegen Entzündung und allmähliche Verbrennung. Beim Test wird ein Bunsenbrenner verwendet. Der Brenner verfügt über vorisolierte Kanalabschnitte, die in horizontaler, vertikaler und 45-Grad-Position montiert sind.
• Schimmelwachstums- und Feuchtigkeitstest: Dieser Test misst die Widerstandsfähigkeit gegen Schimmelwachstum und die Auswirkungen hoher Luftfeuchtigkeit. Die Proben werden 60 Tage lang in einer wasserdampfgesättigten Atmosphäre aufbewahrt.
• Niedertemperatur- und Hochtemperaturtest: Dieser Test misst die Beständigkeit gegenüber hohen und niedrigen Temperaturen über der normalen Betriebstemperatur.
• Durchstoßtest: Dieser Test misst den Widerstand gegen das Durchstoßen durch einen Kolben. Die Testvorrichtung ermöglicht den freien Fall eines Kolbens auf die Oberfläche der Kanalabschnitte.
• Statischer Belastungstest: Dieser Test misst die Widerstandsfähigkeit gegen Durchhängen, dauerhafte Verformung oder Beschädigung. Kanalabschnitte werden horizontal auf Stützen platziert. Die statische Belastung wird in der Längsmitte des Prüflings durch Aufhängen von zwei 24 kg schweren Gewichten an einem 25,4 mm breiten Rohrgurtmaterial für 2,3 Stunden aufgebracht.
• Aufpralltest: Dieser Test misst die Widerstandsfähigkeit gegen Schäden durch einen Aufprall. Die Prüfvorrichtung lässt einen 6,8 kg schweren Sandsack im freien Fall auf die Oberfläche der Kanalabschnitte fallen.
• Erosionstest: Dieser Test misst die Erosionsbeständigkeit, wenn Luft mit der zweieinhalbfachen vom Hersteller angegebenen Geschwindigkeit durch typische Kanalabschnitte geleitet wird.
• Druck- und Kollapstests: Diese Tests messen den Widerstand gegen positiven und negativen Druck. Kanalabschnitte unterliegen einem Innenluftdruck von 2-mal dem vom Hersteller angegebenen Nennüberdruck und 2-mal dem vom Hersteller angegebenen Nennunterdruck.
• Hohe Temperatur und Feuchtigkeit (als Teil der Korrosionsprüfung): Dieser Test misst die Widerstandsfähigkeit des Kanalsystems gegenüber Beschädigungen und atmosphärischer Korrosion. Kanalabschnitte werden 90 Tage lang vertikal in einer geschlossenen Kammer bei einer konstanten Temperatur von 40 Grad und 100 Prozent relativer Luftfeuchtigkeit gelagert.
• Korrosionsbeständigkeitstest: Dieser Test misst die Korrosionsbeständigkeit von Eisen- und Stahlgegenständen gemäß der Norm „ASTM A90/A90M-09 Standardprüfverfahren für das Gewicht (die Masse) der Beschichtung auf Eisen- und Stahlgegenständen mit Zink- oder Zinklegierungsbeschichtung“.
• Dichtheitsprüfung: Mit dieser Prüfung wird die Luftleckage in Kanälen gemessen. Dabei werden die Kanalabschnitte inklusive der Fugen einem Luftdruck von 1 Pa bei einer Wassersäule von 12,7 mm über einen Zeitraum von 124,5 Stunde ausgesetzt. Die Leckagemenge ist das gesamte aufgezeichnete Luftvolumen ab dem Zeitpunkt, an dem der Prüfdruck in der Probe erreicht wird.

Unsere Organisation, die seit Jahren versucht, Unternehmen aus allen Branchen mit einer breiten Palette von Test-, Mess-, Analyse- und Bewertungsstudien zu unterstützen, verfügt über einen starken Mitarbeiterstamm, der die Entwicklungen in der Welt der Wissenschaft und Technologie aufmerksam verfolgt und sich ständig verbessert. In diesem Zusammenhang werden für Unternehmen auch Prüfdienstleistungen nach der Norm „UL 181 Standard for Factory-Made Air Ducts and Air Connectors“ angeboten.