La norme « EN ISO 22479 Corrosion des métaux et alliages - Essai de détection du dioxyde de soufre en atmosphère humide (méthode au gaz fixe) », qui a pour base une norme européenne et a été publiée ultérieurement par l'Organisation internationale de normalisation (ISO), décrit une méthode d'évaluation de la résistance des matériaux ou des produits à une atmosphère humide contenant du dioxyde de soufre. Cette méthode peut être appliquée pour tester les métaux et les alliages, les revêtements métalliques et non organiques et les revêtements organiques.
En principe, lors de la réalisation de ce test, les échantillons d’essai sont exposés à une atmosphère humide contenant du dioxyde de soufre. Le dioxyde de soufre dissous par l’humidité se condense sur la surface de l’échantillon d’essai et provoque de la corrosion.
La protection des composants est utilisée comme équipement dans ces tests. Tous les composants en contact avec le dioxyde de soufre en atmosphère humide doivent être constitués de matériaux résistants à la corrosion et ne doivent émettre aucun gaz ou vapeur susceptible d'affecter la corrosion des échantillons d'essai.
La capacité préférée de l'armoire utilisée dans les tests est de 300 L plus/moins 10 L. D'autres capacités peuvent être utilisées après accord entre les parties concernées. Dans ces cas, la taille ou le nombre d'échantillons d'essai, le volume de gaz et la quantité d'eau doivent être disposés en fonction de la capacité de l'armoire. La partie supérieure de l'armoire doit être conçue de manière à ce que les gouttes d'eau condensées formées à sa surface ne tombent pas sur les échantillons testés. Une inclinaison d’environ 12 degrés ou plus au-dessus du plan horizontal de l’armoire offre une protection adéquate.
Les échantillons de test peuvent être placés à différents niveaux dans l'armoire à condition que la solution ne coule pas des échantillons ou des supports sur d'autres échantillons placés un niveau en dessous. La température dans l'armoire d'essai est contrôlée en chauffant le sol et la partie inférieure des parois latérales de l'armoire. La température doit être mesurée à au moins 250 mm des parois latérales et à au moins 150 mm en dessous du dessus (couvercle). L'orifice d'admission du gaz doit être à moins de 50 mm2 au-dessus de la surface de l'eau. La chambre d’essai doit être hermétiquement fermée. La soupape de surpression doit être située au sommet ou près du sommet de la chambre d’essai. Les gaz d’échappement et les gaz provenant de la soupape de surpression doivent être traités de manière appropriée. Des restrictions réglementaires appropriées peuvent s’appliquer. Un orifice de vidange doit être prévu dans la chambre d’essai. Une forme typique de chambre d’essai est illustrée dans la figure donnée dans la norme. La chambre d'essai doit être installée dans une pièce dont la température ambiante est de 23 degrés plus/moins 5 degrés et dont l'humidité relative est inférieure à 75 pour cent, à l'abri de la poussière, des courants d'air, des gaz corrosifs et du rayonnement solaire direct.
La source de dioxyde de soufre doit être une bouteille de gaz dont la concentration volumique est supérieure à 99,9 pour cent. Il doit être équipé de dispositifs de régulation et de mesure appropriés pour garantir que le volume de gaz correct est fourni. Le volume de gaz introduit dans la chambre d’essai doit être mesuré à l’aide d’un débitmètre étalonné. Un autre appareil de mesure fonctionne en pressant une paraffine liquide visqueuse pour des volumes de gaz de 0,2, 1,0 et 2,0 l. Le dioxyde de soufre est toxique, corrosif et irritant. L’utilisation du dioxyde de soufre doit être limitée ou supervisée par du personnel qualifié. L'appareil doit être utilisé et entretenu par du personnel qualifié, non seulement pour garantir que les procédures peuvent être exécutées correctement, mais également en raison des risques pour la santé et la sécurité qu'il implique.
Afin de minimiser l’effet du dioxyde de soufre provenant du matériau de la chambre, une nouvelle chambre doit être soumise à au moins un cycle d’essai sans échantillons d’essai, conformément aux procédures décrites dans la présente norme. Le conditionnement doit être conforme au tableau avec 2,0 L de dioxyde de soufre.
En général, le nombre, le type, la rugosité de surface, l'épaisseur du revêtement, la forme et les dimensions des échantillons doivent être sélectionnés en fonction des propriétés spécifiées pour le matériau ou le produit testé. Sauf indication contraire, les détails concernant les échantillons d’essai doivent être convenus entre les parties concernées. Une taille d’échantillon typique est de 150 mm x 100 mm avec une épaisseur de 0,75 mm à 1,25 mm.
Pour les métaux et les alliages, les échantillons d’essai sont soigneusement nettoyés avant le test. La méthode de nettoyage dépend de la nature de la surface et des contaminants. Les abrasifs ne doivent pas impliquer l’utilisation d’abrasifs ou de solvants susceptibles d’attaquer la surface des échantillons d’essai. Des précautions sont prises pour garantir que les échantillons de test ne soient pas à nouveau contaminés en raison d'une manipulation excessive ou négligente après le nettoyage. Si des éprouvettes sont découpées dans un grand matériau revêtu, le processus de découpe doit être effectué de manière à ce que le revêtement ne soit pas endommagé, en particulier dans la zone adjacente à la découpe. Sauf indication contraire, les bords coupés doivent être correctement protégés en les recouvrant d'un support approprié et stable dans les conditions d'essai, tel que de la cire ou du ruban adhésif.
Pour les peintures et les vernis, sauf indication ou accord contraire, les échantillons d'essai doivent être préparés conformément à la norme ISO 1514, puis revêtus du produit ou du système testé selon la méthode spécifiée. Le dos et les bords des échantillons de test doivent être recouverts du produit ou du système testé. Sécher (ou durcir) et vieillir (le cas échéant) chaque échantillon d'essai revêtu pendant la durée spécifiée et dans les conditions spécifiées et, sauf indication contraire, conditionner pendant au moins 16 heures à 23 degrés plus/moins 2 degrés et 50 pour cent plus/moins 5 pour cent d'humidité relative, avec circulation d'air libre et sans exposition directe au soleil. La procédure de test doit alors être effectuée dès que possible. L'épaisseur du revêtement séché est déterminée en microns par l'une des procédures non destructives décrites dans la norme ISO 2808.
La distance entre les échantillons d’essai ne doit pas être inférieure à 20 mm. La distance entre le bord des échantillons et la paroi de l'armoire ne doit pas être inférieure à 100 mm. Les échantillons doivent être disposés de manière à ce qu’ils ne puissent pas se protéger mutuellement de l’influence de l’environnement. La distance entre le bord le plus bas des échantillons et la surface de l’eau doit être supérieure à 200 mm. La surface de contact entre les échantillons et leurs supports doit être la plus petite possible. L'orientation de la surface de test exposée dans l'armoire de test est essentielle. Sauf indication contraire, l'échantillon doit être monté à un angle compris entre 15 degrés plus/moins 2 degrés par rapport à la verticale, la zone d'intérêt principale étant orientée vers le haut.
Notre organisation, qui s'efforce de soutenir les entreprises de tous les secteurs avec une large gamme d'études de tests, de mesures, d'analyses et d'évaluation qu'elle réalise depuis des années, dispose d'un personnel solide qui suit de près les développements dans le monde dans le domaine de la science et de la technologie et s'améliore constamment. Dans ce contexte, des services d’essais sont également fournis aux entreprises conformément à la norme « EN ISO 22479 Corrosion des métaux et alliages - Essai au dioxyde de soufre en atmosphère humide (méthode au gaz fixe) ».
Pour obtenir un rendez-vous, obtenir des informations plus détaillées ou demander une évaluation, vous pouvez nous demander de remplir notre formulaire et de vous joindre.
