La norma “EN ISO 22479 Corrosión de metales y aleaciones - Ensayo de dióxido de azufre en atmósfera húmeda (método de gas fijo)”, basada en una norma europea y posteriormente publicada por la Organización Internacional de Normalización (ISO), describe un método para evaluar la resistencia de materiales o productos a una atmósfera húmeda que contiene dióxido de azufre. Este método se puede aplicar para probar metales y aleaciones, recubrimientos metálicos y no orgánicos y recubrimientos orgánicos.
En principio, al realizar esta prueba, las muestras de prueba se exponen a una atmósfera húmeda que contiene dióxido de azufre. El dióxido de azufre disuelto por la humedad se condensa en la superficie de la muestra de prueba y provoca corrosión.
En estas pruebas se utiliza como equipo la protección de componentes. Todos los componentes en contacto con dióxido de azufre en una atmósfera húmeda deben estar hechos de materiales resistentes a la corrosión y no deben emitir ningún gas o vapor que pueda afectar la corrosión de las muestras de prueba.
La capacidad preferida del gabinete utilizado en las pruebas es de 300 L más/menos 10 L. Se podrán utilizar otras capacidades cuando así se acuerde entre las partes involucradas. En estos casos, el tamaño o número de muestras de prueba, el volumen de gas y la cantidad de agua deben organizarse de acuerdo con la capacidad del gabinete. La parte superior del gabinete debe estar diseñada de tal manera que las gotas de agua condensada formadas en su superficie no caigan sobre las muestras ensayadas. Una inclinación de aproximadamente 12 grados o más sobre el plano horizontal del gabinete proporciona protección adecuada.
Las muestras de prueba pueden colocarse en diferentes niveles dentro del gabinete siempre y cuando la solución no gotee de las muestras o apoye otras muestras colocadas un nivel más abajo. La temperatura en el gabinete de pruebas se controla calentando el piso y la parte inferior de las paredes laterales del gabinete. La temperatura debe medirse al menos a 250 mm de las paredes laterales y al menos 150 mm por debajo de la parte superior (tapa). El puerto de entrada de gas debe estar a menos de 50 mm2 por encima de la superficie del agua. La cámara de prueba debe estar sellada herméticamente. La válvula de alivio de presión debe estar ubicada en la parte superior de la cámara de prueba o cerca de ella. Los gases de escape y los gases de la válvula de alivio de presión deben manipularse adecuadamente. Pueden aplicarse restricciones regulatorias apropiadas. Se debe proporcionar un puerto de drenaje en la cámara de prueba. En la figura que figura en la norma se muestra una forma típica de una cámara de pruebas. La cámara de pruebas debe instalarse en una habitación con una temperatura ambiente de 23 grados más/menos 5 grados y una humedad relativa inferior al 75 por ciento, lejos del polvo, corrientes de aire, gases corrosivos y radiación solar directa.
La fuente de dióxido de azufre debe ser un cilindro de gas con una concentración de volumen superior al 99,9 por ciento. Debe estar equipado con dispositivos de regulación y medición adecuados para garantizar que se suministra el volumen correcto de gas. El volumen de gas introducido en la cámara de prueba debe medirse con un medidor de flujo calibrado. Otro dispositivo de medición funciona exprimiendo parafina líquida viscosa para volúmenes de gas de 0,2, 1,0 y 2,0 l. El dióxido de azufre es tóxico, corrosivo e irritante. El uso de dióxido de azufre debe limitarse o ser supervisado por personal calificado. El dispositivo debe ser utilizado y mantenido por personal calificado, no sólo para garantizar que los procedimientos se puedan realizar correctamente, sino también por los riesgos para la salud y la seguridad que conlleva.
Para minimizar el efecto del dióxido de azufre del material de la cámara, se debe realizar al menos un ciclo de prueba en una cámara nueva sin muestras de prueba de acuerdo con los procedimientos que se detallan en esta norma. El acondicionamiento debe realizarse según la tabla con 2,0 L de dióxido de azufre.
En general, el número, tipo, rugosidad de la superficie, espesor del recubrimiento, forma y dimensiones de las muestras deben seleccionarse de acuerdo con las propiedades especificadas para el material o producto que se está probando. A menos que se especifique lo contrario, los detalles relativos a las muestras de prueba deberán ser acordados entre las partes involucradas. Un tamaño de muestra típico es de 150 mm x 100 mm con un espesor de 0,75 mm a 1,25 mm.
Para metales y aleaciones, las muestras de prueba se limpian completamente antes de la prueba. El método de limpieza depende de la naturaleza de la superficie y de los contaminantes. Los abrasivos no deben implicar el uso de abrasivos o solventes que puedan atacar la superficie de las muestras de prueba. Se tiene cuidado para garantizar que las muestras de prueba no se contaminen nuevamente debido a un manejo excesivo o descuidado después de la limpieza. Si se cortan probetas de un material recubierto de gran tamaño, el proceso de corte debe realizarse de tal manera que no se dañe el recubrimiento, especialmente en la zona adyacente al corte. A menos que se especifique lo contrario, los bordes cortados deberán protegerse adecuadamente cubriéndolos con un medio adecuado que sea estable en las condiciones de prueba, como cera o cinta adhesiva.
Para pinturas y barnices, a menos que se indique o acuerde lo contrario, las muestras de prueba se prepararán de acuerdo con la norma ISO 1514 y luego se recubrirán con el producto o sistema en prueba mediante el método especificado. La parte posterior y los bordes de las muestras de prueba deben cubrirse con el producto o sistema en prueba. Seque (o cure) y envejezca (si corresponde) cada muestra de prueba recubierta durante el tiempo especificado y en las condiciones especificadas y, a menos que se especifique lo contrario, acondicione durante al menos 16 horas a 23 grados más/menos 2 grados y 50 por ciento más/menos 5 por ciento de humedad relativa, con libre circulación de aire y sin exposición a la luz solar directa. El procedimiento de prueba debe realizarse lo antes posible. El espesor del recubrimiento seco se determina en micras mediante uno de los procedimientos no destructivos descritos en la norma ISO 2808.
La distancia entre las muestras de prueba no debe ser inferior a 20 mm. La distancia entre el borde de las muestras y la pared del gabinete no debe ser inferior a 100 mm. Las muestras deben disponerse de tal manera que no puedan protegerse entre sí de la influencia del medio ambiente. La distancia entre el borde más bajo de las muestras y la superficie del agua debe ser superior a 200 mm. El área de contacto entre las muestras y sus soportes debe ser lo más pequeña posible. La orientación de la superficie de prueba expuesta en el gabinete de pruebas es fundamental. A menos que se especifique lo contrario, la muestra debe montarse en un ángulo de entre 15 grados más/menos 2 grados desde la vertical con el área principal de interés hacia arriba.
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