Norma UL 181 para conductos de aire y conectores de aire fabricados en fábrica

La norma “UL 181 Standard for factory-made air ducts and air connecters” desarrollada por Underwriters Laboratories (UL) describe los requisitos para los materiales utilizados en la fabricación de conductos de aire y sistemas de conexión de aire que se utilizarán de acuerdo con el Código Mecánico Internacional (IMC), el Código Residencial Internacional (IRC) y el Código Mecánico Uniforme (UMC), las normas de la Asociación Nacional de Protección contra Incendios para la Instalación de Sistemas de Aire Acondicionado y Ventilación “NFPA 90a Standard for the Installation of Air Conditioning and Ventilation Systems” y “NFPA 90b Standard for the Installation of Hot Air Heating and Air Conditioning Systems”.

Los conductos y accesorios de aire cubiertos por estos requisitos incluyen tramos preformados de conductos flexibles o rígidos, material en láminas para la fabricación en campo de tramos de conductos rígidos y accesorios de aire flexibles preformados.

A los efectos de estos requisitos, los conductos de aire y los accesorios de aire se clasifican de la siguiente manera:

Clase 0 - Conductos de aire y elementos de conexión de aire con características de combustión superficial cero.
Clase 1 - Conductos de aire y conectores de aire que tengan un índice de propagación de llama no mayor de 25 y un índice de desarrollo de humo no mayor de 50 sin evidencia de combustión progresiva.

En algunas aplicaciones de HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado), las certificaciones UL son fundamentales para el cumplimiento del código. Esto significa que la cinta HVAC utilizada tiene la adhesión adecuada y la resistencia al corte excepcional necesarias para permanecer en su lugar de manera efectiva durante la vida útil del sistema HVAC.

Para obtener la certificación UL 181, las cintas utilizadas para sellar conductos de aire y conexiones de aire se someten a una serie de pruebas, que incluyen resistencia a las llamas, crecimiento de moho y humedad, temperatura, carga estática, impacto, presión, deflexión, tensión, torsión y pruebas de fugas. Estas pruebas determinan si una cinta HVAC puede recibir la certificación UL. Dos cintas comúnmente utilizadas en HVAC incluyen:

UL 181A-P es el estándar para cintas HVAC utilizadas para unir, sellar y adherir conductos rígidos o láminas de conductos. Este listado tiene requisitos de pruebas más estrictos que deben aprobarse para ser aprobado y debe estar hecho de aluminio o lámina de aleación de aluminio con un ancho mínimo de 63,5 mm. Estas cintas también deben fabricarse con un soporte protector.
UL 181B-FX es el estándar para cintas HVAC utilizadas para unir y sellar conductos flexibles de Clase 1. Los productos que se ajustan a esta lista deben tener un ancho mínimo de 46,4 mm y pueden estar hechos de una variedad de materiales, incluidos papel de aluminio, película o tela.

Catalogado como conducto de aire de Clase 181 según la norma de seguridad UL 1, las pruebas incluyen:

Prueba de las características de la combustión superficial: esta prueba mide qué tan rápido y qué tan lejos se propaga la llama en el túnel Steiner. Los valores se calculan en base al roble rojo, que tiene una calificación arbitraria, y al tablero de cemento reforzado, que tiene una calificación de 0. La prueba se lleva a cabo en un túnel de 25 metros donde se ponen a prueba paneles preaislados (incluido el sistema de cierre).
Prueba de penetración de llama: Esta prueba mide la resistencia a la llama cuando la muestra soporta una carga estática de 2 libras por pulgada cuadrada. La prueba se realiza en un horno durante 30 minutos.
Prueba de combustión: Esta prueba mide la resistencia a la ignición y a la combustión gradual. Durante la prueba se utiliza un mechero Bunsen. El quemador tiene secciones de conductos preaislados montados en posiciones horizontales, verticales y de 45 grados.
Prueba de crecimiento de moho y humedad: esta prueba mide la resistencia al crecimiento de moho y los efectos de la alta humedad. Las muestras se mantienen en una atmósfera saturada de vapor de agua durante 60 días.
Prueba de baja y alta temperatura: Esta prueba mide la resistencia a temperaturas altas y bajas por encima de la temperatura de servicio normal.
Prueba de punción: Esta prueba mide la resistencia a la punción de un pistón. El aparato de prueba permite que un pistón caiga libremente sobre la superficie de las secciones del canal.
Prueba de carga estática: Esta prueba mide la resistencia al hundimiento, a la deformación permanente o al daño. Los tramos de canal se colocan horizontalmente sobre soportes. La carga estática se aplica al centro longitudinal de la muestra colgando dos pesos de 24 kg de un cinturón de tubo de 25,4 mm de ancho durante 2,3 horas.
Prueba de impacto: esta prueba mide la resistencia al daño causado por un impacto. El aparato de prueba permite que un saco de arena que pesa 6,8 kg caiga libremente sobre la superficie de las secciones del canal.
Prueba de erosión: esta prueba mide la resistencia a la erosión cuando el aire pasa a través de secciones de conductos típicos a dos veces y media la velocidad nominal del fabricante.
Pruebas de presión y colapso: Estas pruebas miden la resistencia a la presión positiva y negativa. Las secciones de conductos están sujetas a una presión de aire interna de 2 veces y media la presión positiva nominal del fabricante y 2 veces y media la presión negativa nominal del fabricante.
Alta temperatura y humedad (como parte de la prueba de corrosión): Esta prueba mide la resistencia del sistema de conductos a los daños y la corrosión atmosférica. Las secciones del canal se sostienen verticalmente en una cámara cerrada a una temperatura constante de 90 grados y una humedad relativa del 40 por ciento durante 100 días.
Prueba de resistencia a la corrosión: Esta prueba mide la resistencia a la corrosión de artículos de hierro y acero según la norma “ASTM A90/A90M-09 Método de prueba estándar para el peso (masa) del recubrimiento de artículos de hierro y acero con recubrimiento de zinc o aleación de zinc”.
Prueba de fugas: esta prueba mide las fugas de aire en los conductos. Las secciones del canal, incluidas las juntas, están sometidas a una presión de aire de 1 Pa con una columna de agua de 12,7 mm mantenida durante un período de 124,5 hora. La cantidad de fuga es el volumen total de aire registrado desde el momento en que se establece la presión de prueba en la muestra.

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