EN ISO 9015 آزمایش مخرب جوش در مواد فلزی - آزمایش سختی

استاندارد «EN ISO 9015 آزمایش مخرب جوش در مواد فلزی - آزمایش سختی» که بر اساس یک استاندارد اروپایی تدوین شده و متعاقباً توسط سازمان بین‌المللی استاندارد (ISO) منتشر شده است، شامل زیربخش‌های زیر است که تحت همین عنوان منتشر شده‌اند:

• «استاندارد EN ISO 9015-1» بخش 1: «آزمایش سختی اتصالات جوش قوسی» روش‌هایی را برای آزمایش سختی روی مقاطع عرضی اتصالات جوش قوسی مواد فلزی شرح می‌دهد. این استاندارد معمولاً آزمایش‌های سختی ویکرز را مطابق با استاندارد ISO 6507-1 با بارهای آزمایشی 49,03 نیوتن یا 98,07 نیوتن پوشش می‌دهد. با این حال، اصول مربوط به آزمایش سختی برینل مطابق با استاندارد ISO 6506-1 و آزمایش ریزسختی مطابق با استانداردهای ISO 6507-1 و ISO 9015-2 قابل اجرا است. آزمایش باید انجام شود تا اطمینان حاصل شود که بالاترین و پایین‌ترین سطح سختی فلز پایه و فلز جوش تعیین شده است. این استاندارد برای آزمایش جوش‌ها در فولادهای زنگ نزن آستنیتی اعمال نمی‌شود.

نوع و میزان آزمایش باید مطابق با استاندارد کاربردی مربوطه یا در توافق بین طرفین قرارداد باشد. آزمایش سختی باید مطابق با ISO 6507-1 یا ISO 6506-1 انجام شود. آزمایش‌های سختی ممکن است با استفاده از ردیف‌هایی از فرورفتگی‌ها یا فرورفتگی‌های منفرد انجام شود. هنگامی که انواع جوش مشخص نشده باشد، روش آزمایش باید برای اتصالات جوش داده شده مناسب باشد. مگر اینکه خلاف آن مشخص شده باشد، آزمایش باید در دمای محیط (23 درجه سانتیگراد به علاوه/منهای 5 درجه سانتیگراد) انجام شود.

آماده‌سازی نمونه آزمایش باید مطابق با استانداردهای ISO 6507-1 یا ISO 6506-1 باشد. یک برش عرضی از قطعه آزمایش باید با برش مکانیکی، معمولاً عمود بر اتصال جوش داده شده، گرفته شود. این فرآیند و آماده‌سازی سطح بعدی باید با دقت انجام شود تا اطمینان حاصل شود که سختی سطح مورد آزمایش از نظر متالورژیکی تحت تأثیر قرار نمی‌گیرد. سطح مورد آزمایش باید به درستی آماده و ترجیحاً ساییده شود تا اندازه‌گیری دقیق فرورفتگی‌ها در نواحی مختلف اتصال جوش داده شده امکان‌پذیر باشد.

در روش فرورفتگی ردیفی، فرورفتگی‌های سختی در ردیف‌هایی ایجاد می‌شوند که شامل فاصله از سطح هستند، به طوری که این ردیف‌ها یا بخش‌هایی از آنها، امکان ارزیابی اتصال جوش داده شده را فراهم می‌کنند. در صورت درخواست طرفین قرارداد، ردیف‌های اضافی فرورفتگی یا مکان‌های مختلف ممکن است ایجاد شوند. مکان باید در گزارش آزمایش مشخص شود. تعداد و فاصله فرورفتگی‌ها باید برای شناسایی نواحی سخت شده یا نرم شده توسط جوشکاری کافی باشد.

در روش فرورفتگی منفرد، نواحی معمول برای محل فرورفتگی منفرد مطابق استاندارد نشان داده شده‌اند. سری‌های ۱ تا ۴ نشان‌دهنده فلز پایه بدون تغییر شکل، سری‌های ۵ تا ۱۰ نشان‌دهنده منطقه تحت تأثیر حرارت و سری‌های ۱۱ تا ۱۴ نشان‌دهنده فلز جوش هستند. در غیر این صورت، محل فرورفتگی را می‌توان بر اساس بررسی متالوگرافی تعیین کرد. برای جلوگیری از اثر تغییر شکل ناشی از فرورفتگی، حداقل فاصله بین نقاط مرکزی فرورفتگی منفرد در هر جهت نباید کمتر از ۲.۵ برابر میانگین قطر/قطر نزدیکترین فرورفتگی مجاور باشد.

• استاندارد "EN ISO 9015-2 بخش 2: آزمایش ریزسختی اتصالات جوش داده شده" روشی را برای آزمایش ریزسختی مقاطع عرضی اتصالات جوش داده شده مواد فلزی با گرادیان سختی بالا شرح می‌دهد. این استاندارد آزمایش‌های سختی ویکرز را مطابق با ISO 6507-1 با بارهای آزمایش که معمولاً از 0,98 نیوتن تا کمتر از 49 نیوتن متغیر است، پوشش می‌دهد. این آزمایش امکان تعیین حداکثر و حداقل سختی هر دو ماده اصلی (هر دو ماده اصلی در مورد مواد غیرمشابه) و فلز جوش را فراهم می‌کند. این استاندارد در مورد آزمایش سختی جوش‌ها با بارهای 49,03 نیوتن و بالاتر که توسط ISO 9015-1 پوشش داده می‌شوند، اعمال نمی‌شود. علاوه بر این، این استاندارد در مورد آزمایش سختی ویکرز جوش‌های مقاومتی نقطه‌ای، برجسته و درزدار که توسط ISO 14271 پوشش داده می‌شوند، اعمال نمی‌شود.

آزمایش ریزسختی باید مطابق با استاندارد ISO 6507-1 انجام شود. آزمایش ریزسختی می‌تواند با استفاده از ردیف‌هایی از فرورفتگی‌ها یا فرورفتگی‌های منفرد انجام شود. هنگامی که نوع جوش در نمونه‌ها نشان داده نشده است، روش آزمایش باید برای اتصالات جوش داده شده مناسب باشد. به طور کلی، آزمایش باید در دمای محیط بین 23 درجه سانتیگراد (23 درجه فارنهایت) به علاوه/منهای 5 درجه سانتیگراد (5 درجه فارنهایت) انجام شود.

آماده‌سازی نمونه آزمایشی باید مطابق با استاندارد ISO 6507-1 باشد. بخشی از قطعه آزمایشی باید با برش مکانیکی، معمولاً عمود بر اتصال جوش داده شده، برداشته شود. این فرآیند و آماده‌سازی سطح بعدی باید با دقت انجام شود تا اطمینان حاصل شود که سختی سطح مورد آزمایش از نظر متالورژیکی تحت تأثیر کار حرارتی یا سرد قرار نمی‌گیرد. سطح مورد آزمایش باید به طور مناسب آماده و ترجیحاً ساییده شود تا اندازه‌گیری دقیق طول‌های مورب فرورفتگی‌ها در نواحی مختلف اتصال جوش داده شده امکان‌پذیر باشد.

در روش فرورفتگی ردیفی، شکل‌های ارائه شده در استاندارد، نمونه‌های معمول از محل فرورفتگی‌های سختی ایجاد شده در ردیف‌ها، از جمله فاصله از سطح را نشان می‌دهند و امکان ارزیابی اتصال جوش داده شده را بر اساس ردیف‌ها یا بخش‌های آنها فراهم می‌کنند. ردیف‌های اضافی فرورفتگی یا مکان‌های مختلف، در صورت مشخص شدن، مثلاً با ارجاع به یک استاندارد کاربردی، ممکن است ایجاد شوند. مکان‌های واقعی در گزارش آزمایش گنجانده شده‌اند.

برای روش فرورفتگی‌های منفرد، شکل ارائه شده در استاندارد، نواحی معمول برای محل فرورفتگی‌های منفرد را نشان می‌دهد: موقعیت‌های ۱ تا ۴ اطلاعاتی در مورد ماده پایه بدون تغییر شکل ارائه می‌دهند، موقعیت‌های ۵ تا ۸ نشان‌دهنده منطقه تحت تأثیر حرارت هستند و موقعیت‌های ۹ تا ۱۱ نشان‌دهنده فلز جوش هستند. در غیر این صورت، محل فرورفتگی را می‌توان بر اساس بررسی متالوگرافی تعیین کرد. برای جلوگیری از اثر تغییر شکل ناشی از فرورفتگی، حداقل فاصله بین نقاط مرکزی فرورفتگی‌های منفرد در هر جهت نباید کمتر از مقدار ارائه شده در استاندارد ISO 6507-1 باشد.

سازمان ما که سال‌هاست از طریق طیف گسترده‌ای از فعالیت‌های آزمایش، اندازه‌گیری، تجزیه و تحلیل و ارزیابی، از کسب‌وکارها در تمام بخش‌ها پشتیبانی می‌کند، دارای تیمی قوی از کارکنان است که از نزدیک پیشرفت‌های جهانی در علم و فناوری را دنبال می‌کنند و دائماً در حال بهبود خود هستند. در این زمینه، ما همچنین خدمات آزمایش را مطابق با استاندارد EN ISO 9015 "آزمایش مخرب روی جوش‌ها در مواد فلزی - آزمایش سختی" ارائه می‌دهیم.