Hyundai-Kia Motors şirketi tarafından geliştirilen “Hyundai Kia MS633-01 Alüminyum alaşımları için dekoratif eloksallama işlemi” standardında, dekoratif eloksal uygulanan iç ve dış alüminyum otomotiv parçaları için performans gereksinimleri açıklanmaktadır.
Eloksal kaplamalar, standart içinde verilen tabloda belirtilen uygulama kapsamlarına göre sınıflandırılmıştır:
Eloksal kaplama çeşitleri otomotiv parçalarına ve araç tiplerine göre değişmekte olup, ihtiyaç halinde ilgili birimlerle görüşülmesi gerekmektedir.
Anoik oksidasyon kaplamaları çizimi tabloda belirtilmiştir.
Ürün, anodizasyon işleminden önce çeşitli dokular sağlamak için mekanik, kimyasal ve elektrokimyasal olarak parlatılabilir. Ayrıca, ürün, tam matlığa kadar değişen parlaklık dereceleri sağlamak için kimyasal aşındırma prosedürüne tabi tutulabilir.
Bitmiş parçanın rengi ve parlaklığı, malzeme ve kalite kontrol departmanları tarafından belirlenen görünüm öğelerinin görsel muayenesi için şartnameye uygun olmalıdır.
Sızdırmazlık açısından belirlenen korozyon direncine ulaşmak için gözeneklerin kapatılması gerekir.
Yüksek dayanıklılık için yüzey sonrası işlem uygulanacaksa, malzeme ve kalite kontrol departmanları ile görüşülmelidir.
Parçalar görsel incelemede alt tabaka maruziyetinden, lekeden, şişmeden, aşınmadan, çatlaktan ve yanma noktasından arındırılmış olmalıdır. Yanma, anodizasyon sırasında yerel aşırı ısınma nedeniyle akım konsantrasyonu tarafından üretilen kalın, tozlu anodik oksidasyon kaplaması bölgesidir.
Kaplama kalınlığı bu standarda uygun ölçülmelidir. Kaplama kalınlığı tablodaki gerekli kaliteyi karşılamalıdır. Kalınlığın ortalama değeri, şeffaf eloksal kaplamalar için en az 3 (µm), renkli eloksal kaplamalar için en az 5 (µm) olmalıdır.
Yapışkanlık bu standarda göre test edilmelidir. Testten sonra parçalar renk bozulmasından arınmış olmalı ve dökülme derecesi M2.5 veya daha fazla olmalıdır. Küçük alan nedeniyle gerçek parçalar üzerinde test yapmak mümkün değilse, çapraz kesim sayısı veya boşluğu azaltılabilir.
Korozyon direnci için tuz püskürtme testi bu standarda göre yapılmalıdır. Test süresi uygulamaya bağlıdır ve tabloda belirtilmiştir. Tuz püskürtme testinden sonra, parçalarda hiçbir temel metal korozyonu ve sadece hafif, itiraz edilemeyecek yüzey görünümü değişikliği görülmemelidir. Testten sonra, ISO 8993 standardında gösterildiği gibi 9 numaralı derecelendirmeden daha iyi olmalıdır.
İç parçalarda nem direnci tabloda belirtilen test süresi boyunca test edilmelidir. Testten sonra, parçalarda taban metal korozyonu olmamalı ve yüzey görünümünde sadece hafif, itiraz edilemeyecek bir değişiklik görülmelidir.
Dış parçalarda nem direnci tabloda belirtilen test süresi boyunca test edilmelidir. Testten sonra, parçalarda hiçbir temel metal korozyonu görülmemeli ve yüzey görünümünde sadece hafif, itiraz edilemeyecek bir değişiklik olmalıdır.
İç parçalarda solma bu standarda göre test edilmelidir. Renkli kaplamalar tabloda belirtilen test süresi içerisinde solmamalıdır.
Dış parçalarda weatherometer testi bu standarda göre yapılmalıdır. Renkli kaplamalar tabloda belirtilen test süresi içerisinde solmamalıdır.
İç parçalarda kimyasal direnç bu standarda göre test edilmelidir. Testten sonra parçalarda hiçbir temel metal korozyonu olmamalı ve yüzey görünümünde sadece hafif, itiraz edilemeyecek bir değişiklik görülmelidir.
Dış parçalarda alkali direnci bu standarda göre test edilmelidir. 0,1 N sodyum hidroksit çözeltisi, 22 derece artı/eksi 4 derece sıcaklık ve yüzde 50 artı/eksi yüzde 5 bağıl nem ortamında 24 saat boyunca test numunelerinin üzerine damlatılmalı, ardından suyla durulanmalı ve hava ile kurutulmalıdır. Testten sonra, parçalarda hiçbir temel metal korozyonu ve yüzey görünümünde sadece hafif, itiraz edilemeyecek bir değişiklik görülmelidir.
Dış parçalarda asit direnci bu standarda göre test edilmelidir. 0,2 N sülfürik asit çözeltisi 22 derece artı/eksi 4 derece sıcaklık ve yüzde 50 artı/eksi yüzde 5 bağıl nem ortamında 24 saat boyunca test numunelerine damlatılmalı, ardından suyla durulanmalı ve hava ile kurutulmalıdır. Testten sonra parçalarda hiçbir baz metal korozyonu olmamalı ve yüzey görünümünde sadece hafif, itiraz edilemeyecek bir değişiklik olmalıdır.
İç parçalarda, aşınma direnci bu standarda göre test edilmelidir. 10000 kez aşınma testinden sonra, parçalarda taban metali, yüzey görünümünde itiraz edilemeyecek bir değişiklik görülmemelidir.
Dış parçalarda çizilme direnci bu standarda göre test edilmelidir. Testten sonra parlaklık koruma oranı en az yüzde 55 olmalıdır. Parlaklık koruyan parçalar dış dekorasyon için kalıplamadır (boya ön işlemi hariç).
Dış parçalarda (özellikle dış amblemde) çatlama direnci bu standarda göre test edilmelidir. Testten sonra, pul pul dökülen alanın çapı 2 mm’den büyük olmamalıdır. Parlaklık koruyan parçalar, dış dekorasyon için kalıplamadır (boya ön işlemi hariç).
Sızdırmazlık testi bu standarda göre yapılmalıdır. Kaplamaların kabul edilebilir maksimum kütle kaybı 30 mg/dm2’yi geçmemelidir.
Zararlı maddelerin yasaklanması, Hyundai MS201-02 standardı gereksinimini karşılamalıdır.
Bu standart kapsamında tanımlanan test yöntemleri şunlardır:
Yıllardır çok geniş bir yelpazede gerçekleştirdiği test, ölçüm, analiz ve değerlendirme çalışmaları ile her sektörden işletmelere destek olmaya çalışan kuruluşumuz, bilim ve teknoloji alanında dünyada yaşanan gelişmeleri yakından takip eden ve sürekli kendini geliştiren güçlü bir çalışan kadrosuna sahiptir. Bu çerçevede işletmelere “Hyundai Kia MS633-01 Alüminyum alaşımları için dekoratif eloksallama işlemi” standardına uygun test hizmetleri de verilmektedir.
Randevu almak, daha detaylı bilgi edinmek yada değerlendirme talep etmek için formumuzu doldurarak size ulaşmamızı isteyebilirsiniz.
EUROLAB , raporlama ve belgelendirme faaliyetlerini, United Accreditation Foundation (UAF), Türk Akreditasyon Kurumu (TÜRKAK), Enterprise Accreditation Foundation (EAF) kuruluşundan sağladığı akreditasyona dayanarak sürdürmektedir. Enterprise Accreditation Foundation (EAF), aynı zamanda Birleşmiş Milletler (UN GLOBAL COMPACT) imzacısıdır.
