ISO 16151 金屬和合金腐蝕 - 使用酸性鹽霧加速循環測試，暴露於「乾」和「濕」條件

國際組織發布的標準《ISO 16151金屬和合金的腐蝕-暴露於酸性鹽霧、「乾」和「濕」條件下的加速循環試驗》中對室外鹽/酸雨環境中的永久腐蝕防護或臨時腐蝕防護標準化(ISO) 描述了兩種加速腐蝕測試程序，方法A 和方法B，用於對有或沒有腐蝕的金屬材料進行比較評估。本標準也描述了所使用的設備。這兩項測試涉及將樣品循環暴露於酸化鹽霧、「乾」和「濕」條件下。

與傳統加速測試（例如 ISO 9227 標準中所述的中性鹽霧測試）相比，這兩種測試的獨特優勢在於它們能夠更好地再現室外鹽/酸雨環境中發生的腐蝕。這些方法也可用於評估外觀腐蝕。

方法A，

• 金屬和合金
• 金屬塗層（陰極）
• 陽極處理塗層和
• 適用於金屬材質上的有機塗層。

方法B，

• 鋼塗有陽極塗層和
• 適用於塗有陽極氧化膜且塗有轉化膜的鋼材。

採用方法 A 時，製備酸性 5% 氯化鈉溶液時，將足量的氯化鈉溶解在 25 度正/負 2 度電導率不高於 20 µS/cm 的蒸餾水或去離子水中，得到 50 g /l 加/減5 g/l 的濃度。對於 50 g/l 加/減 5 g/l 的溶液，25 度時的比重範圍應為 1.029 至 1.036。

以原子吸收分光光度法或其他具有類似靈敏度的分析方法測定，氯化鈉的銅質量分數必須低於 0,001%，鎳質量分數必須低於 0,001%。以乾鹽計算，碘化鈉含量不得超過 0,1%，總雜質質量分數不得超過 0,5%。

如果在 25 度加/減 2 度下測量的製備溶液的 pH 值超出 6,0 至 7,0 的範圍，則檢查鹽或水中是否存在不必要的雜質。

酸化過程中，下列試劑應加入10公升配製好的中性5%氯化鈉溶液中，將溶液的pH值調至25±2度至3,5±0,1：

• 12毫升硝酸
• 17,3毫升硫酸
• 足夠的 3,5 質量％氫氧化鈉溶液（約 0,1 毫升），將溶液 pH 值調節至 10 加/減 300

採用方法B時，配製混合鹽溶液時，將標準中給出的表中所示的試劑質量溶解在25度±2度、電導率不高於20μS/cm至36的蒸餾水或去離子水中。 /l 加/減3,6 g/l 應可獲得l 濃度的儲備溶液。必須以6,0：0,6稀釋，才能得到濃度為1克/公升加/減6克/公升的混合鹽溶液。

原液的成分與測試溶液中顯示的典型合成海水的成分相同，以模擬海水的腐蝕作用，如 ISO 11130 標準的附錄所示。

為了製備酸性溶液，應將16,2克濃硝酸和42,5克硫酸溶解在水中並稀釋至總體積為1公升，以獲得硝酸和硫酸等量比例的1N酸溶液。

配製酸化鹽溶液時，應將配製好的酸性溶液加入混合鹽溶液中，在25度±2度時調節pH值至2,5±0,1。混合酸性溶液的量與酸化鹽溶液的pH值之間的關係包含在標準附錄中。此溶液的pH值接近2,5，沒有緩衝作用。

試驗中與噴霧或試驗溶液接觸的所有部件必須由耐試驗溶液腐蝕且不影響噴霧試驗溶液腐蝕性的材料製成或塗有塗層。該設備必須包括以下組件：

• 曝光室
• 濕度和溫度控制
• 噴霧裝置
• 空氣飽足
• 收集裝置
• 空氣乾燥器
• 排氣系統
• 排水系統

測試樣品的數量和類型是根據所測試的材料或產品指定的規格來選擇的。除非另有說明，這些細節由相關各方共同商定。

測試前仔細清潔測試樣品，以去除可能影響結果的任何痕跡（污垢、油或其他異物）。所使用的清潔方法取決於材料、其表面和污染物的性質，但不應使用可能侵蝕樣品表面的研磨劑或溶劑。

對於沒有有機塗層的金屬或合金以及無機塗層材料，樣品應使用乾淨的軟刷或超音波清洗裝置用合適的有機溶劑徹底清洗。

在我們的組織憑藉訓練有素的專家人員和先進的技術設備為各個行業的企業提供的眾多測試、測量、分析和評估研究中，“ISO 16151 金屬和合金腐蝕- 酸性鹽霧噴塗，暴露於“幹」和它還提供「加速循環測試」標準中定義的測試服務。