EN 10289 陆上和海上管道用钢管及管件 - 外部液态环氧树脂和环氧改性涂层

欧洲标准“EN 10289 陆上和海上管道用钢管及管件 - 外部液态环氧和环氧改性涂层”描述了用于管道和管件防腐蚀的液态外涂层（环氧和环氧改性）的要求。

这种标准涂层可应用于用于输送液体或气体的管道建设中的纵向或螺旋焊接和无缝钢管及管件。如果需要对部件进行冷弯，则涂层应在弯曲后进行，除非买方另有批准。

涂层通常应采用刷涂或无气喷涂技术涂覆单层液体产品。根据产品类型，产品制造商可能会推荐其他施工方法。

根据指定组合，该涂层可用于保护埋地或水下钢管，适用于以下温度和三种厚度等级：A（400 µm）、B（800 µm）和 C（1500 µm）：

• 类型 1：-20 度至 40 度，厚度等级 A、B 或 C
• 类型 2：-20 度至 60 度，厚度等级 B 或 C
• 3型：-20°C至80°C，厚度等级C

双方可协商其他温度，在这种情况下，测试应在规定的温度下进行。本标准使用“部件”一词指代管道和管件。管件的测试频率应由双方在订购阶段协商确定。涂覆此类涂层的部件可采用阴极保护进行进一步保护。

双组分涂料通常由基料（环氧树脂）和固化剂组成。基料（环氧树脂）和固化剂应采用不同的颜色，以便验证混合比例是否正确，并检查混合后产品的颜色均匀性。当涂料达到产品制造商推荐的硬度时，即视为固化完成。

在工业基础设施领域，管道是默默无闻的英雄，它们在陆地和海上长途输送石油、天然气和水等重要资源。然而，这些钢管面临着来自土壤酸度、海水盐度和温度波动等恶劣环境条件的持续腐蚀威胁。

EN 10289 标准确保钢管和管件能够承受数十年的使用寿命，最大限度地减少泄漏、环境危害和昂贵的维修费用。

腐蚀不仅仅是表面问题，它还会损害管道完整性，甚至导致灾难性故障。尽管钢材经久耐用且经济实惠，但暴露在潮湿和氧气环境中会发生氧化，尤其是在沿海水域或酸性土壤等腐蚀性环境中，氧化过程会加速。

环氧涂层能与钢材表面形成牢固的化学键合屏障，防止水分渗入和电化学反应。EN 10289 标准主要关注以下方面：

• EP（环氧树脂）：纯环氧树脂，以其优异的粘合性和耐化学性而闻名。
• EP-MOD（环氧改性）：添加改性剂以提高柔韧性或热稳定性的环氧混合物。

这些涂层可在工厂或现场进行涂覆，通常与阴极保护系统配合使用，实现混合防御。该标准强调液态涂覆，确保在管道弯头和管件等复杂几何形状上形成均匀涂层，而粉末涂层可能无法满足这些需求。

EN 10289 标准涵盖从原材料到涂装后检验的所有内容。该标准的关键要素如下：

• 适用范围：适用于埋地或水下钢制管道的外部涂层。工作温度范围为-20℃至80℃，共有三种类型：
• 类型 1：最高可达 40 度
• 类型 2：最高可达 60 度
• 类型 3：最高可达 80 度

超出此范围的具体温度需要进行额外测试。

• 涂层厚度等级：本标准定义了三个厚度等级，以适应环境严苛性和使用寿命预期：
• A级：最小干膜厚度400微米。典型应用场景：恶劣环境，短期防护。
• B级：最小干膜厚度800微米。典型应用场景：中等暴露，标准陆上管道。
• C级：最小干膜厚度1500微米。典型应用场景：恶劣的近海环境或腐蚀风险高的区域。

对于 3 类应用而言，较厚的涂层（C 级）至关重要，可确保在恶劣条件下拥有更长的使用寿命。

• 材料和应用特性：
• 表面处理：为了提高附着力，必须按照 EN ISO 8501-1 标准，通过喷砂处理将钢材清洁至接近白色的金属表面。
• 涂装工艺：采用喷涂、刷涂或滚涂的方式，将液态环氧树脂分多层涂覆（底漆、中间漆、面漆）。固化过程在严格控制的温度下进行，以防止出现裂纹（针孔）等缺陷。
• 质量控制：强制性测试包括：
• 粘合力（拉伸试验至少 5 MPa）。
• 阴极分解（最大径向穿透深度 10 毫米）。
• 抗冲击性（符合 ISO 6272 标准）。
• 剥离阻力和空隙检测。

配件的测试频率是在订购阶段确定的，并考虑到它们形状各异。

• 性能测试：对涂层样品进行模拟实际环境测试：
• 热循环：交替进行冷热刺激以模拟季节变化。
• 耐化学性：浸入模拟土壤电解质中。
• 老化测试：在紫外线和潮湿条件下的加速耐候性测试。

这种配合确保涂层在 20-30 年内保持完整性，与管道的设计寿命一致。

多年来，凭借我们经验丰富的专业团队，我们始终关注客户需求，提供先进的测试服务，并协助客户建立、实施和改进管理体系。在此框架下，我们还根据“EN 10289 陆上和海上管道用钢管及管件 - 环氧树脂和环氧改性涂层（外涂液体）”标准，为企业提供测试服务。