ISO 16151 金属和合金的腐蚀 - 酸性盐雾，暴露于“干”和“湿”条件下的加速循环测试

国际组织发布的标准《ISO 16151金属和合金的腐蚀-暴露于酸性盐雾、“干”和“湿”条件下的加速循环试验》中对室外盐/酸雨环境中的永久腐蚀防护或临时腐蚀防护标准化 (ISO) 描述了两种加速腐蚀测试程序，方法 A 和方法 B，用于对有腐蚀或无腐蚀的金属材料进行比较评估。本标准还描述了所使用的设备。这两项测试涉及将样品循环暴露于酸化盐雾、“干”和“湿”条件下。

与传统加速测试（例如 ISO 9227 标准中描述的中性盐雾测试）相比，这两项测试的独特优势在于它们能够更好地再现室外盐/酸雨环境中发生的腐蚀。这些方法也可用于评估外观腐蚀。

方法A，

• 金属和合金
• 金属涂层（阴极）
• 阳极氧化涂层和
• 适用于金属材料上的有机涂层。

方法B，

• 钢涂有阳极涂层和
• 适用于涂有阳极氧化膜且涂有转化膜的钢材。

采用方法A时，制备酸性5%氯化钠溶液时，将足量的氯化钠溶解在25度正/负2度电导率不高于20μS/cm的蒸馏水或去离子水中，得到50g /l 加/减 5 g/l 的浓度。对于 50 g/l 加/减 5 g/l 的溶液，25 度时的比重范围应为 1.029 至 1.036。

通过原子吸收分光光度法或具有类似灵敏度的其他分析方法测定，氯化钠的铜质量分数必须低于 0,001%，镍质量分数必须低于 0,001%。按干盐计算，其碘化钠质量分数不得超过 0,1%，总杂质质量分数不得超过 0,5%。

如果在 25 度加/减 2 度下测量的制备溶液的 pH 值超出 6,0 至 7,0 的范围，则检查盐或水中是否存在不需要的杂质。

酸化过程中，应将下列试剂加入到10升配制好的中性5%氯化钠溶液中，将溶液的pH值调节至25±2度至3,5±0,1：

• 12毫升硝酸
• 17,3毫升硫酸
• 足够的 3,5 质量％氢氧化钠溶液（约 0,1 毫升），将溶液 pH 值调节至 10 加/减 300

采用方法B时，配制混合盐溶液时，将标准中给出的表中所示的试剂质量溶解在25度±2度、电导率不高于20μS/cm至36的蒸馏水或去离子水中。 g/l 加/减 3,6 g/l 应获得 l 浓度的储备溶液。必须按6,0：0,6稀释，才能得到浓度为1克/升加/减6克/升的混合盐溶液。

原液的成分与测试溶液中显示的典型合成海水的成分相同，以模拟海水的腐蚀作用，如 ISO 11130 标准的附录中所示。

为了制备酸性溶液，应将16,2克浓硝酸和42,5克硫酸溶解在水中并稀释至总体积为1升，以得到硝酸和硫酸等量比例的1N酸溶液。

配制酸化盐溶液时，应将配制好的酸性溶液加入到混合盐溶液中，在25度±2度时调节pH值至2,5±0,1。混合酸性溶液的量与酸化盐溶液的pH值之间的关系包含在标准附录中。该溶液的pH值接近2,5，没有缓冲作用。

试验中与喷雾或试验溶液接触的所有部件必须由耐试验溶液腐蚀且不影响喷雾试验溶液腐蚀性的材料制成或涂有涂层。该设备必须包括以下组件：

• 曝光室
• 湿度和温度控制
• 喷雾装置
• 空气饱足
• 收集装置
• 空气干燥器
• 排气系统
• 排水系统

测试样品的数量和类型是根据所测试的材料或产品指定的规格来选择的。除非另有说明，这些细节由相关各方共同商定。

测试前仔细清洁测试样品，以去除可能影响结果的任何痕迹（污垢、油或其他异物）。所使用的清洁方法取决于材料、其表面和污染物的性质，但不应使用可能侵蚀样品表面的研磨剂或溶剂。

对于没有有机涂层的金属或合金以及无机涂层材料，样品应使用干净的软刷或超声波清洗装置，用合适的有机溶剂彻底清洗。

在我们的组织凭借训练有素的专家人员和先进的技术设备为各个行业的企业提供的众多测试、测量、分析和评估研究中，“ISO 16151 金属和合金腐蚀 - 酸性盐雾喷涂，暴露于“干燥”和它还提供“加速循环测试”标准中定义的测试服务。