ASTM D3410 اندازه‌گیری خواص فشاری مواد کامپوزیت ماتریس پلیمری با بارگذاری برشی

ASTM D3410 اندازه‌گیری خواص فشاری مواد کامپوزیت ماتریس پلیمری با بارگذاری برشی

روش آزمون استاندارد ASTM D3410 برای بارگذاری برشی خواص فشاری مواد کامپوزیت ماتریس پلیمری با مقطع اندازه‌گیری بدون تکیه‌گاه، که توسط انجمن آمریکایی آزمایش و مواد (ASTM) تدوین شده است، روشی برای تعیین خواص فشاری درون صفحه‌ای مواد کامپوزیت ماتریس پلیمری تقویت‌شده با الیاف با مدول بالا را شرح می‌دهد.

ASTM D3410 اندازه‌گیری خواص فشاری مواد کامپوزیت ماتریس پلیمری با بارگذاری برشی

اشکال مواد کامپوزیتی به کامپوزیت‌های تقویت‌شده با الیاف پیوسته یا ناپیوسته محدود می‌شوند که خواص الاستیک آنها به طور خاص نسبت به جهت آزمایش ارتوتروپیک است. این روش آزمایش، نیروی فشاری را با برش در رابط‌های گوه‌دار به نمونه اعمال می‌کند. این نوع انتقال نیرو با روش‌های زیر متفاوت است:

  • روش آزمایش استاندارد ASTM D695 که در آن نیروی فشاری از طریق بارگذاری انتهایی به نمونه منتقل می‌شود.
  • روش آزمایش استاندارد ASTM D6641 که در آن نیروی فشاری توسط بارگذاری ترکیبی برشی و انتهایی منتقل می‌شود.
  • روش آزمایش استاندارد ASTM D5467 که در آن نیروی فشاری با قرار دادن یک تیر ساندویچی با هسته لانه زنبوری با پوشش نازک در معرض خمش چهار نقطه‌ای منتقل می‌شود.

این روش آزمون برای کامپوزیت‌های ساخته شده از نوار یک‌طرفه، الیاف مرطوب، منسوجات (مثلاً پارچه)، الیاف کوتاه یا اشکال مشابه محصول قابل اجرا است. برخی از اشکال محصول ممکن است نیاز به انحراف از روش آزمون داشته باشند.

این روش آزمایش برای تولید داده‌های مقاومت فشاری برای خواص مواد، تحقیق و توسعه، تضمین کیفیت و طراحی و تحلیل سازه طراحی شده است. عواملی که بر پاسخ فشاری تأثیر می‌گذارند و بنابراین نیاز به گزارش دارند عبارتند از: مواد، روش‌های آماده‌سازی مواد و لایه‌بندی، توالی چیدن نمونه، آماده‌سازی نمونه، شرایط نمونه، محیط آزمایش، ترازبندی و گرفتن نمونه، سرعت آزمایش، زمان نگهداری دما، محتوای فضای خالی و درصد آرماتور حجمی. ویژگی‌های جهت آزمایش قابل دستیابی از این روش آزمایش عبارتند از:

  • مقاومت فشاری نهایی
  • کرنش فشاری نهایی
  • مدول الاستیسیته فشاری (خطی یا تیری)
  • نسبت پواسون در فشار
  • کرنش انتقالی

ASTM D3410 یک روش آزمایش استاندارد است که برای تعیین خواص فشاری مواد کامپوزیت ماتریس پلیمری استفاده می‌شود. این روش به ویژه برای الیاف کربن، الیاف شیشه، الیاف آرامید و سایر کامپوزیت‌های پلیمری تقویت‌شده اهمیت دارد، زیرا مقاومت فشاری و مدول فشردگی از خواص طراحی حیاتی هستند. این استاندارد یک روش آزمایشگاهی کنترل‌شده برای قرار دادن نمونه‌های کامپوزیت در معرض بار فشاری و اندازه‌گیری پاسخ آنها تا زمان شکست ارائه می‌دهد.

روش آزمایش شرح داده شده در درجه اول برای کامپوزیت‌های ماتریس پلیمری با الیاف پیوسته یا ناپیوسته طراحی شده است. برخلاف آزمایش فشاری مرسوم که در آن نوک نمونه‌ها مستقیماً فشرده می‌شوند، استاندارد ASTM D3410 از یک فیکسچر استفاده می‌کند که بار فشاری را از طریق بارگذاری برشی در نوک نمونه‌ها اعمال می‌کند. این رویکرد به کاهش برخی از مشکلات مرتبط با آزمایش‌های فشاری مرسوم، به ویژه خرد شدن نوک نمونه و بی‌ثباتی آن، کمک می‌کند.

هدف اصلی استاندارد ASTM D3410 تعریف خواص فشاری ضروری مواد کامپوزیت است. این خواص عبارتند از:

  • مقاومت فشاری
  • کرنش فشاری در محل شکست
  • ماژول فشار
  • رفتار تنش-کرنش
  • خواص شکست

این خواص مهم هستند زیرا مواد کامپوزیت می‌توانند تحت کشش و فشار رفتار بسیار متفاوتی داشته باشند. به عنوان مثال، یک کامپوزیت الیاف کربن ممکن است به دلیل مکانیسم‌های زیر، استحکام کششی بسیار بالایی داشته باشد اما استحکام فشاری آن به طور قابل توجهی پایین‌تر باشد:

  • خمش میکرو الیاف
  • کلاف‌بندی فیبر
  • ترک خوردگی ماتریس
  • جداسازی الیاف/ماتریس
  • جداسازی لایه‌ها

استاندارد ASTM D3410 یک روش استاندارد برای اندازه‌گیری این رفتار ارائه می‌دهد.

در سازه‌هایی که اجزای کامپوزیت تحت بارهای فشاری قرار دارند، عملکرد فشاری از اهمیت حیاتی برخوردار است. مثال‌ها عبارتند از:

  • اجزای سازه‌ای خودرو
  • سازه های هواپیما
  • قطعات هوافضا
  • سازه‌های توربین بادی
  • مخازن تحت فشار
  • تجهیزات ورزشی
  • سازه‌های کامپوزیتی صنعتی
  • پانل‌های کامپوزیت و لمینت

بدون یک آزمایش فشرده‌سازی استاندارد، نتایج آزمایشگاه‌های مختلف می‌تواند به دلیل تفاوت در هندسه نمونه، روش بارگذاری، هم‌ترازی و تجهیزات آزمایش، تفاوت قابل توجهی داشته باشد. بنابراین، استاندارد ASTM D3410 به ارائه نتایج آزمایش تکرارپذیر و قابل مقایسه کمک می‌کند.

اصل اساسی نسبتاً ساده است. یک نمونه کامپوزیت در یک فیکسچر فشاری مخصوص قرار می‌گیرد. فیکسچر از طریق بارگذاری برشی در انتهای نمونه، یک نیروی فشاری محوری به نمونه اعمال می‌کند. با افزایش بار، دستگاه آزمایش نیروی اعمال شده و تغییر شکل/کرنش مربوطه را ثبت می‌کند. داده‌های بار و کرنش حاصل را می‌توان برای ساخت منحنی تنش-کرنش استفاده کرد.

نمونه معمولاً یک نمونه کامپوزیتی نسبتاً باریک و مسطح است که برای قرار گرفتن در یک فیکسچر فشاری طراحی شده است. ویژگی‌های کلیدی نمونه عبارتند از:

  • نوع مواد
  • معماری فیبر
  • جهت گیری الیاف
  • توالی لایه بندی لمینت
  • ضخیم
  • عرض
  • طول
  • شرایط سطح

ابعاد و آماده‌سازی نمونه مهم است زیرا ابعاد نادرست یا آسیب می‌تواند منجر به خرابی زودرس و نتایج گمراه‌کننده شود. نمونه‌ها باید عاری از نقص‌های زیر باشند:

  • ترک
  • جداسازی لایه‌ها
  • آسیب لبه
  • شکاف
  • آسیب پردازش

یک چیدمان تست معمولی شامل موارد زیر است:

  • دستگاه تست یونیورسال: دستگاه نیروی گیره کنترل‌شده‌ای را به نمونه اعمال می‌کند.
  • فیکسچر فشاری: برای انتقال بار فشاری به نمونه از طریق یک مکانیزم بارگذاری برشی مناسب، به یک فیکسچر مخصوص نیاز است.
  • لودسل: لودسل نیروی وارد شده به نمونه را اندازه‌گیری می‌کند.
  • سیستم اندازه‌گیری کرنش: بسته به پیکربندی آزمایش، کرنش را می‌توان با استفاده از دستگاه‌های زیر اندازه‌گیری کرد:
    • مترهای ولتاژ
    • اکستنسیومترها
    • سایر سیستم‌های اندازه‌گیری تغییر شکل مناسب
  • سیستم جمع‌آوری داده‌ها: سیستم موارد زیر را ثبت می‌کند:
    • بار اعمال شده
    • جابجایی یا کرنش
    • زامان
    • سایر پارامترهای آزمون مربوطه

به طور کلی، فرآیند آزمایش مراحل زیر را دنبال می‌کند:

  • مرحله ۱ آماده‌سازی نمونه: نمونه‌های کامپوزیتی تولید و تا ابعاد مورد نیاز پردازش می‌شوند. نمونه‌ها از نظر نقص‌های قابل مشاهده بررسی می‌شوند.
  • مرحله ۲ آماده‌سازی: نمونه‌ها را می‌توان قبل از آزمایش تحت شرایط محیطی مشخص آماده‌سازی کرد. این امر به ویژه برای کامپوزیت‌های پلیمری مهم است زیرا خواص می‌توانند تحت تأثیر موارد زیر قرار گیرند:
    • درجه حرارت
    • نه
    • جذب رطوبت
  • مرحله ۳ تنظیم فیکسچر: نمونه در فیکسچر فشاری قرار می‌گیرد. تنظیم صحیح بسیار مهم است.
  • مرحله ۴ اعمال بار فشاری: دستگاه آزمایش بار فشاری را با سرعت مشخص شده اعمال می‌کند. نمونه در حین بارگذاری به طور مداوم تحت نظر است.
  • مرحله ۵ شکست: بار تا زمانی که نمونه به حالت شکست فشاری برسد ادامه می‌یابد. مکانیسم‌های معمول شکست ممکن است شامل موارد زیر باشد:
    • پیچاندن الیاف
    • فر کردن الیاف
    • ترک خوردگی ماتریس
    • جداسازی لایه‌ها
    • شکست برش
    • خردایش محلی
  • مرحله ۶ ثبت نتایج: داده‌های بار و کرنش برای تعیین ویژگی‌های فشار مورد نیاز تجزیه و تحلیل می‌شوند.

درک چگونگی شکست نمونه به اندازه به دست آوردن مقدار عددی مقاومت مهم است. حالت‌های شکست رایج عبارتند از:

  • پیچش الیاف: چرخش یا خمیدگی موضعی الیاف تحت فشار.
  • خمیدگی ریز الیاف: ناپایداری الیاف در مقیاس کوچک.
  • ترک خوردگی ماتریس: ترک خوردگی ماتریس پلیمری.
  • جداسازی لایه‌ها: جداسازی بین لایه‌های لمینت.
  • شکستگی برشی: شکستگی ناشی از تنش‌های برشی بیش از حد.
  • خرد شدن نوک نمونه: آسیب موضعی در نزدیکی نوک نمونه.
  • خمش سراسری: ناپایداری کل نمونه.

بنابراین، نتیجه آزمایش باید همراه با مد انکساری که معمولاً مشاهده می‌شود، ارزیابی شود.

سال‌هاست که سازمان ما با تیم متخصص و باتجربه خود، نیازهای مشتریان خود را درک کرده، خدمات آزمایش پیشرفته مورد نیاز آنها را ارائه می‌دهد و در ایجاد، پیاده‌سازی و بهبود سیستم‌های مدیریتی به آنها کمک می‌کند. در این چارچوب، ما همچنین خدمات آزمایش مطابق با استاندارد ASTM D3410 ارائه می‌دهیم.

واتساپ