ترک خوردگی تنشی ترک خوردگی ناشی از اثر ترکیبی تنش کششی و محیط خورنده است. اثر ترک خوردگی تنشی بر روی یک ماده به طور کلی بین ترک خوردگی خشک و آستانه خستگی آن ماده متفاوت است. تنش های کششی مورد نیاز می تواند به صورت تنش های اعمال شده مستقیم یا تنش های پسماند باشد.
تغییر شکل و شکل دهی سرد، جوشکاری، عملیات حرارتی، ماشینکاری و سنگ زنی می تواند باعث ایجاد تنش های پسماند شود. بزرگی و اهمیت چنین تنش هایی اغلب دست کم گرفته می شود. تنش های پسماند که در نتیجه عملیات جوشکاری رخ می دهد، تمایل به نزدیک شدن به استحکام تسلیم دارند. تجمع محصولات خوردگی در فضاهای محدود نیز می تواند تنش های قابل توجهی ایجاد کند و نباید نادیده گرفته شود. ترک خوردگی تنشی اغلب در ترکیبات خاصی از آلیاژ-محیط-تنش رخ می دهد.
معمولاً بیشتر سطح بدون حمله باقی می‌ماند، اما ترک‌های مویی به داخل مواد نفوذ می‌کنند. در ریزساختار، این ترک ها ممکن است مورفولوژی بین دانه ای داشته باشند. از نظر ماکروسکوپی، شکستگی‌های ترک خوردگی تنشی ظاهری شکننده دارند. ترک خوردگی تنشی به عنوان یک شکل بسیار نامطلوب خوردگی طبقه بندی می شود، زیرا شناسایی چنین ترک های ریز بسیار دشوار است و نمی توان آسیب را به راحتی پیش بینی کرد.
اساساً، ترک خوردگی تنشی یک مکانیسم ترک پیشرونده آهسته است که بر فلزات و سایر مواد تحت تنش کششی پایدار (اعمال شده یا باقیمانده) در محیط‌های خورنده (آبی یا گازی) تأثیر می‌گذارد.
ترک خوردگی تنشی با انتشار ترک تحت بحرانی به دلیل تعامل همزمان تنش مکانیکی و قرار گرفتن در معرض محیطی مشخص می شود. هیچ یک از این عوامل به طور مستقل یا متناوب منجر به ترک خوردگی ناشی از تنش نمی شوند، اما می توانند انواع دیگری از تخریب مواد را ایجاد کنند.
اشکال زیادی از ترک خوردگی تنشی وجود دارد که معمولاً بر تجهیزات تحت فشار در پالایش نفت، پتروشیمی و سایر صنایع فرآوری سنگین تأثیر می گذارد. این موارد شامل اما محدود به موارد زیر نیست:
مورفولوژی آسیب این اشکال مختلف ترک خوردگی تنشی از نظر ماهیت بسیار مشابه است، اما در تجهیزات تحت فشار، خواص مواد و شیمی، روش‌های جوشکاری، هندسه جوش، بستر جوش و سختی/ریزساختار ناحیه متاثر از حرارت، حرارت اصلی توسعه می‌یابد. شرایط محیطی خارجی به بسیاری از متغیرهای عملیاتی خاص تولید و فرآیند، مانند ترکیب جریان فرآیند، مقدار pH، دما، سطح تنش عملیاتی و نزدیکی به غلظت‌های تنش محلی بستگی دارد.
در نتیجه، خرابی تجهیزات ناشی از ترک خوردگی ناشی از خوردگی تنشی همچنان بر صنایع متعددی تأثیر می گذارد.
تست ترک خوردگی تنشی برای ارزیابی حساسیت مواد فلزی به آسیب ترک تحت اثر ترکیبی استحکام کششی و خوردگی در محلول‌های حاوی سولفید هیدروژن در دماهای بالا طراحی شده است. این آزمایش معمولا بر اساس استاندارد NACE TM0177 انجام می شود و به ظرف مقاوم در برابر خوردگی، دستگاه های اندازه گیری دما و فشار محلول اسید، خازن و سایر لوازم جانبی نیاز دارد.
در استاندارد "NACE TM0177-2016 تست آزمایشگاهی فلزات برای مقاومت در برابر ترک خوردگی استرس گوگردی و ترک خوردگی تنشی در محیط های H2S" که توسط انجمن ملی مهندسین خوردگی (NACE) تهیه شده است، تنش های کششی برای مقاومت در برابر شکست ترک خوردگی در pH پایین مورد نیاز است. محیط های آبی حاوی سولفید هیدروژن (H2S) یک روش برای آزمایش فلزات در معرض شرح داده شده است. با پیروی از این استاندارد، فولادهای کربنی و کم آلیاژ معمولاً برای مقاومت در برابر خوردگی در دمای اتاق آزمایش می شوند، جایی که حساسیت ترک خوردگی در برابر تنش معمولاً بالا است. برای سایر انواع آلیاژ، همبستگی حساسیت فرسایش خوردگی با دما پیچیده تر است.
این استاندارد معرف‌ها، نمونه‌های آزمایشی و تجهیزات مورد استفاده را توصیف می‌کند، به مواد اولیه و ویژگی‌های نمونه آزمایشی می‌پردازد و روش‌های آزمایشی را که باید دنبال شود، مشخص می‌کند. این استاندارد چهار روش تست را شرح می دهد:
در میان آزمایش‌ها، اندازه‌گیری‌ها، تجزیه و تحلیل‌ها و مطالعات متعددی که برای مشاغل در بخش‌های مختلف انجام می‌دهد، سازمان ما همچنین خدمات تست ترک خوردگی تنشی را با کارکنان آموزش‌دیده و متخصص و تجهیزات تکنولوژیکی پیشرفته ارائه می‌دهد.
برای دریافت قرار ملاقات، برای دریافت اطلاعات دقیق تر و یا درخواست ارزیابی، می توانید از ما بخواهید فرم ما را پر کند و به شما برسد.
