DIN 51558-2 آزمایش روغن‌های معدنی - تعیین عدد خنثی‌سازی - قسمت 2: تیتراسیون با شناساگر رنگی، روغن‌های عایق

DIN 51558-2 آزمایش روغن‌های معدنی - تعیین عدد خنثی‌سازی - قسمت 2: تیتراسیون با شناساگر رنگی، روغن‌های عایق

استاندارد «DIN 51558-2 آزمایش روغن‌های معدنی - تعیین عدد خنثی‌سازی - بخش 2: تیتراسیون با نشانگر رنگی، روغن‌های عایق»، که توسط موسسه استاندارد آلمان (DIN) منتشر شده است، روشی برای تعیین عدد خنثی‌سازی روغن‌های عایق، که روغن‌های معدنی هستند و عمدتاً به عنوان سیالات عایق الکتریکی در ترانسفورماتورها، خازن‌ها، کابل‌ها و تجهیزات مشابه استفاده می‌شوند، شرح می‌دهد.

DIN 51558-2 آزمایش روغن‌های معدنی - تعیین عدد خنثی‌سازی - قسمت 2: تیتراسیون با شناساگر رنگی، روغن‌های عایق

عدد خنثی‌سازی، میزان اجزای اسیدی موجود در روغن را نشان می‌دهد و به عنوان یک پارامتر مهم در کیفیت و شرایط عمل می‌کند.

  • روغن‌های عایق جدید معمولاً سطح اسیدیته بسیار پایینی دارند (نزدیک به صفر یا کمی اسیدی).
  • در طول سرویس، اکسیداسیون، تنش حرارتی یا آلودگی می‌تواند با ایجاد محصولات تجزیه اسیدی، تعداد خنثی‌سازی‌ها را افزایش دهد.
  • این روش با تشخیص تغییرات نسبی در وضعیت روغن در طول زمان، به ارزیابی فرسودگی، پایداری اکسیداسیون و نیاز به نگهداری یا تعویض کمک می‌کند.

این پارامتر در صنعت برق برای نظارت بر سلامت روغن ترانسفورماتور بسیار مهم است، زیرا اسیدیته بیش از حد می‌تواند تخریب عایق، خوردگی یا تشکیل لجن را تسریع کند.

روش آزمایش به صورت تیتراسیون معرف رنگی است:

  • نمونه‌ای از روغن عایق در مخلوط حلال مناسب (معمولاً تولوئن + اتانول یا ایزوپروپانول) حل می‌شود.
  • یک شناساگر رنگی (معمولاً پارا-نفتول بنزن یا یک رنگ حساس به pH مشابه) به محلول اضافه می‌شود که در حضور اسیدها، رنگ مشخصی ایجاد می‌کند.
  • محلول با محلول الکلی استاندارد هیدروکسید پتاسیم (مثلاً 0,1 مول بر لیتر یا 0,01 مول بر لیتر، بسته به اسیدیته مورد نظر) تیتر می‌شود.
  • نقطه پایانی زمانی حاصل می‌شود که رنگ شناساگر تغییر کند (از نارنجی/قرمز به سبز/آبی، بسته به شناساگر مورد استفاده).
  • عدد خنثی‌سازی محاسبه و بر حسب میلی‌گرم KOH/g چربی (مقدار هیدروکسید پتاسیم مورد نیاز برای خنثی کردن اجزای اسیدی در 1 گرم نمونه) بیان می‌شود.

این روش یک تکنیک پتانسیومتری یا بصری برای نقطه پایانی است که برای سطوح اسیدیته بسیار پایین موجود در روغن‌های عایق بهینه شده است.

در حالی که استاندارد DIN 51558-1 یک روش تیتراسیون عمومی با نشانگر رنگی را برای سایر روغن‌های معدنی (به ویژه روغن‌های غیر عایق) پوشش می‌دهد، استاندارد DIN 51558-2 با الزامات خاص و محدوده اسیدیته پایین روغن‌های ترانسفورماتور/عایق سازگار است. این روش اغلب همراه با آزمایش‌های دیگری مانند میزان آب (کارل فیشر)، ولتاژ شکست دی‌الکتریک یا پایداری اکسیداسیون استفاده می‌شود.

این روش همچنان یک روش تحلیلی کلاسیک است که به طور گسترده در آزمایشگاه‌های آزمایش عایق‌های نفتی و الکتریکی در سراسر جهان پذیرفته شده است.

به طور خلاصه، استاندارد DIN 51558-2 شامل یک روش آزمایش برای ارزیابی اثر خورندگی روان‌کننده‌ها و مایعات مرتبط بر روی مس است. این روش در درجه اول برای تعیین اینکه آیا روغن‌های معدنی، روغن‌های دنده، مایعات هیدرولیک یا سایر محصولات مبتنی بر نفت حاوی ترکیبات گوگرد خورنده یا سایر مواد تهاجمی هستند که می‌توانند به مس یا آلیاژهای مس آسیب برسانند، استفاده می‌شود.

این آزمایش به ویژه برای روانکارهای مورد استفاده در سیستم‌های حاوی اجزای زیر اهمیت دارد:

  • علائم زودیاک برنز
  • اجزای برنج
  • ذخایر مس
  • سیم پیچ ها و کانکتورهای الکتریکی

اهداف اصلی استاندارد DIN 51558-2 به شرح زیر است:

  • برای ارزیابی سازگاری شیمیایی بین روان‌کننده‌ها و مس.
  • تشخیص وجود ترکیبات فعال گوگرد.
  • برای جلوگیری از خوردگی زودرس قطعات غیر آهنی.
  • برای اطمینان از قابلیت اطمینان درازمدت سیستم‌های مکانیکی.

خوردگی مس می‌تواند منجر به موارد زیر شود:

  • حفره‌دار شدن سطح
  • افزایش اصطکاک
  • آلودگی سیستم‌های نفتی
  • کوتاه شدن عمر مفید تجهیزات

این روش آزمایش بر اساس اصل قرار دادن یک نوار مسی صیقل داده شده در معرض روان کننده تحت شرایط دما و زمان کنترل شده است. فرآیند آزمایش اساساً از این مراحل پیروی می‌کند:

  • یک نوار مسی تا رسیدن به سطح استاندارد صیقل داده می‌شود.
  • نوار در روغن آزمایش فرو برده می‌شود.
  • نمونه تا دمای مشخصی (معمولاً حدود ۱۰۰ درجه) گرم می‌شود.
  • پس از مدت زمان مشخصی (مثلاً ۳ ساعت)، نوار برداشته می‌شود.
  • میزان تغییر رنگ یا خوردگی با استفاده از یک مقیاس درجه بندی استاندارد به صورت بصری مقایسه می شود.

پس از آزمایش، نوار مسی با استفاده از یک سیستم طبقه‌بندی که معمولاً در محدوده زیر قرار می‌گیرد، ارزیابی می‌شود:

  • کلاس ۱: کمی کدر شدن (قابل قبول)
  • کلاس ۲-۳: تغییر رنگ متوسط.
  • کلاس ۴ خوردگی شدید (برای بسیاری از کاربردها غیرقابل قبول است)

هرچه تغییر رنگ روی سطح تیره‌تر و نامنظم‌تر باشد، روان‌کننده تهاجمی‌تر است.

استاندارد DIN 51558-2 معمولاً در زمینه‌های زیر استفاده می‌شود:

  • روغن‌های دنده
  • روغن‌های موتور
  • سیالات هیدرولیک
  • روغن‌های توربین
  • سیالات انتقال قدرت

بخش‌هایی که به این آزمون متکی هستند عبارتند از:

  • تولید خودرو
  • ماشین آلات صنعتی
  • تولید انرژی
  • مهندسی دریایی

استاندارد DIN 51558-2 از نظر فنی با موارد زیر قابل مقایسه است:

  • ASTM D130 خوردگی نوار مسی توسط فرآورده‌های نفتی.
  • استاندارد ISO 2160 برای تعیین میزان خوردگی مس

این استانداردها از اصول مشابهی پیروی می‌کنند، اما شرایط خاص آزمایش (دما، زمان، رتبه‌بندی) ممکن است متفاوت باشد.

این آزمایش در کنترل کیفیت بسیار مهم است زیرا:

  • حتی مقادیر کم گوگرد فعال می‌تواند باعث آسیب شود.
  • محصولات خوردگی می‌توانند روند فساد روغن را تسریع کنند.
  • تولیدکنندگان باید سازگاری روان‌کننده را با فلزات زرد تأیید کنند.
  • بسیاری از مشخصات فنی اصلی سازنده تجهیزات، مستلزم آن است که مس آزمایش‌های خوردگی را با موفقیت پشت سر بگذارد.

در صنایعی مانند خودروسازی و صنایع سنگین، روانکاری که استاندارد DIN 51558-2 را برآورده نکند، عموماً برای استفاده در سیستم‌های حاوی آلیاژهای مس رد می‌شود.

در نتیجه، استاندارد DIN 51558-2 نقش حیاتی در ارزیابی پایداری شیمیایی روان‌کننده‌ها و سازگاری آنها با مواد مسی ایفا می‌کند. با تشخیص زودهنگام تمایلات ساینده، تولیدکنندگان و کاربران می‌توانند:

  • می‌تواند از آسیب دیدن تجهیزات جلوگیری کند.
  • می‌توانید فواصل سرویس را افزایش دهید.
  • می‌تواند انطباق با مشخصات فنی را تضمین کند.
  • می‌تواند ایمنی و قابلیت اطمینان عملیاتی را افزایش دهد.

سال‌هاست که سازمان ما با کادری متخصص و باتجربه، نیازهای مشتریان خود را درک کرده، خدمات تست پیشرفته مورد نیاز آنها را ارائه می‌دهد و در ایجاد، پیاده‌سازی و بهبود سیستم‌های مدیریتی به آنها کمک می‌کند. در این چارچوب، ما همچنین خدمات تست را مطابق با استاندارد DIN 51558-2 ارائه می‌دهیم.

واتساپ