FN-QB-049 Пластиковые детали и компоненты - Схема испытаний DV

Стандарт «FN-QB-049 Пластиковые детали и интегрированные компоненты — описание испытаний DV» описывает терминологию, технические требования и методы испытаний пластиковых деталей, используемых компанией Farasis Energy (Ganzhou). Этот стандарт распространяется на пластиковые детали и интегрированные компоненты (включая сырье и готовую продукцию), используемые в литий-ионных аккумуляторных модулях и аккумуляторных батареях, производимых компанией Farasis Energy (Ganzhou).

Для целей настоящего стандарта применяются следующие определения:

• Пластиковые детали: Пластик в основном состоит из углерода, кислорода, водорода, азота и других органических или неорганических элементов. Конечный продукт является твердым, но в процессе производства он находится в расплавленном жидком состоянии. Поэтому его можно нагревать до расплавления, подвергать давлению для текучести и охлаждать до затвердевания, придавая ему различные формы.
• Процесс литья под давлением: Существует множество технологий обработки пластмассовых деталей, включая литье под давлением, экструзионное литье, каландрирование, выдувное литье, термоформование и компрессионное литье. Среди них литье под давлением представляет собой процесс добавления гранулированного или порошкообразного сырья в камеру литьевой машины. Сырье нагревается и разжижается, и под действием шнека или поршня литьевой машины оно поступает в полость пресс-формы через сопло и систему подачи, где затвердевает и принимает форму. Факторы, влияющие на качество литья под давлением, включают давление впрыска, время впрыска и температуру впрыска. Данный стандарт в основном применяется к изделиям, изготовленным методом литья под давлением, но может использоваться в качестве эталона и для других изделий, изготовленных с помощью данной технологии.

Если не указано иное, все испытания и измерения должны проводиться в соответствии со стандартом GB/T 2421.1 при условии, что образцы хранятся при комнатной температуре 23 градуса ± 2 градуса Цельсия и относительной влажности 50 процентов ± 5 процентов в течение 24 часов.

Основными методами испытаний, определенными в настоящем стандарте, являются:

• Испытание на огнестойкость
• Испытание на разрывной момент/прочность на растяжение (крепежные элементы)
• Проверка момента затяжки крепежных элементов при сборке.
• Испытание толщины пленки (покрытия)
• Испытание на поперечное сечение (покрытие)
• Тест на очистку (встроенных компонентов)
• Испытание на повышение температуры (интегрированные компоненты)
• Испытание нейтральным солевым туманом (с использованием металлических материалов)
• Испытание теплоизоляционных характеристик
• тест на силовые показатели
• тест на постоянную температуру и высокую влажность
• Испытание на температурный шок
• Испытание на старение при высокой температуре и влажности
• Испытание на циклическую работу при высоких и низких температурах

Проверочные испытания (DV-тесты) пластиковых деталей и интегрированных компонентов являются важной частью процесса разработки автомобильной продукции и обеспечения качества. Эти испытания подтверждают, что пластиковые компоненты и узлы соответствуют проектным спецификациям, требованиям к производительности, стандартам безопасности и ожиданиям по долговечности до получения разрешения на полномасштабное производство.

Проверочные испытания конструкции направлены на обеспечение надлежащего функционирования прототипов или предсерийных деталей путем их тестирования в условиях, имитирующих реальные условия эксплуатации.

Пластиковые детали — это отдельные компоненты, изготовленные, отлитые или сформированные из полимеров (например, полипропилена, АБС-пластика, поликарбоната), такие как бамперы, декоративные элементы, корпуса, кронштейны или внутренние панели.

Интегрированные компоненты представляют собой более сложные узлы, в которых пластмассы сочетаются с другими элементами, такими как металлические вставки, электроника, пенопласт, клеи или ткани (например, приборные панели со встроенными дисплеями, дверные модули с проводкой или конструкции сидений).

Такие материалы широко используются в отделке салона, кузова и подкапотном пространстве автомобилей, где легкие пластмассы помогают снизить вес, повысить топливную экономичность и позволяют создавать инновационные конструкции.

Эти испытания гарантируют, что детали выдерживают следующие воздействия:

• Механические напряжения (например, удар, вибрация).
• Условия окружающей среды (например, жара, холод, влажность, воздействие ультрафиолетовых лучей).
• Воздействие химических веществ (например, жидкостей, чистящих средств).
• Требования безопасности (например, воспламеняемость, низкий уровень выбросов для использования внутри помещений).
• Функциональная работоспособность на протяжении всего срока службы автомобиля.

Результаты этих испытаний имеют решающее значение для производителей и поставщиков оригинального оборудования, чтобы соответствовать нормативным стандартам и предотвратить отзыв продукции.

Типичные методы проверки этих деталей обычно указываются в специальной документации, но, как правило, соответствуют отраслевым стандартам (таким как ASTM, ISO, SAE). Типичные категории включают:

• Механические характеристики: прочность на растяжение, свойства при изгибе, ударная вязкость (Изод/Шарпи), твердость. Цель – оценка долговечности, пластичности и сопротивления разрушению.
• Экологические условия/долговечность: термоциклирование, влажность, воздействие УФ-излучения/погодных условий (ксеноновая дуга), ускоренные испытания на старение. Цель – имитировать экстремальные температуры, солнечный свет и влажность.
• Химическая стойкость: испытания, включающие воздействие жидкостей (масел, топлива, чистящих средств). Цель — предотвратить разрушение или набухание.
• Воспламеняемость и выбросы (особенно в помещении): скорость горения, летучие органические соединения/дым, анализ запахов. Цель – поддержание безопасности и уровня загрязнения воздуха в салоне.
• Размеры и внешний вид: испытания на устойчивость к старению, стойкость цвета и устойчивость к царапинам. Цель – сохранение посадки, внешнего вида и эстетики.
• Функциональная проверка (для интегрированных компонентов): проверка совместимости сборки, скрипов и дребезжания, испытания электрической/механической интеграции. Цель – проверка общей производительности системы.

Эти испытания проводятся на образцах, изготовленных с использованием производственных инструментов и материалов. Результаты включаются в процессы утверждения, которые, как правило, требуют сертификации сторонними лабораториями.

На протяжении многих лет наша организация, располагающая компетентным и опытным персоналом, понимает потребности своих клиентов, предоставляет им необходимые передовые услуги по тестированию и помогает в создании, внедрении и совершенствовании систем управления. В рамках этой деятельности мы также предоставляем предприятиям услуги по тестированию в соответствии со стандартом «FN-QB-049 Пластиковые детали и комплектующие — Руководство по испытаниям DV».