ISO 15741 Краски и лаки. Покрытия, снижающие трение, для внутренних частей береговых и морских стальных трубопроводов для неагрессивных газов.

В стандарте «ISO 15741 Краски и лаки. Покрытия, снижающие трение для внутренней части наземных и морских стальных трубопроводов для некоррозионных газов», опубликованном Международной организацией по стандартизации (ISO), жидкие эпоксидные краски на стальных трубах и фитингах для перевозки Описаны неагрессивные газы и другие требования и методы испытаний для внутренних покрытий красок. Настоящий стандарт также касается нанесения краски.

Другие краски или системы окраски не исключаются при условии, что они соответствуют требованиям настоящего стандарта. Покрытие обычно состоит из одного слоя, наносимого в цеху на подвергнутую пескоструйной очистке сталь безвоздушным распылением или другими подходящими методами распыления. Нанесенная и затвердевшая пленка краски должна быть гладкой, чтобы обеспечить желаемое снижение трения. Нанесение кистью применяется только для мелких ремонтных работ.

Для целей настоящего стандарта, помимо терминов и определений, данных в ISO 4618, применяются следующие определения:

• Нанесение покрытия – это компания, ответственная за нанесение материала покрытия в соответствии с принципами настоящего стандарта.
• Производитель материала покрытия является поставщиком материала покрытия.
• Толщина сухой пленки — это толщина покрытия, которая остается на поверхности, когда покрытие затвердевает или отверждается.
• Природный газ представляет собой сложную газовую смесь углеводородов, особенно метана. Но обычно он содержит гораздо меньшие количества этана, пропана и высших углеводородов, а также некоторых негорючих газов, таких как азот и углекислый газ.
• Номинальная толщина сухой пленки – это толщина сухой пленки, указанная для каждого слоя или всей лакокрасочной системы.
• Точечный дефект — дефект пленки, характеризующийся небольшими порообразными дефектами, которые полностью проходят сквозь нанесенную пленку в покрытии и имеют вид точечной точки при просмотре в отраженном свете.
• Покупателем является организация или физическое лицо, приобретающее трубы и фитинги с покрытием.

Материал покрытия обычно представляет собой двухкомпонентную эпоксидную краску. Красочная пленка должна отделяться после отверждения и не должна содержать веществ, вредных для работы трубопровода и качества газа.

Если не оговорено иное, материал покрытия должен быть аттестован в соответствии с настоящим стандартом и не может быть изменен после аттестации.

Компания-производитель материала покрытия по запросу предоставляет инфракрасные спектрограммы основного компонента и компонента отвердителя. Кроме того, производитель предоставляет паспорт продукта, паспорт безопасности и здоровья и сертификат, в котором указаны результаты испытаний, полученные в соответствии с настоящим стандартом, а также различные условия испытаний, если таковые имеются.

Производитель также предоставляет сертификат испытаний партии, в котором указывается информация, представленная в настоящем стандарте, для каждой партии материала покрытия.

Если не оговорено иное, нанесенное покрытие должно обеспечивать защиту от коррозии при хранении и транспортировке в течение не менее одного года без существенного ухудшения качества покрытия. Типичный диапазон рабочих температур для этого типа покрытия составляет от минус 20 градусов до плюс 110 градусов. Если позднее потребуется нанести внешнее покрытие, следует позаботиться о том, чтобы возможные высокие температуры не повредили внутреннее покрытие.

Лабораторные методы испытаний, необходимые для квалификации материала покрытия, включают:

• Нелетучие вещества (по массе): При определении по стандарту ISO 3251 нелетучие вещества (по массе) материала покрытия должны соответствовать значению, указанному в квалификационном сертификате изготовителя материала покрытия.
• Нелетучие вещества (по объему): При определении в соответствии со стандартом ISO 3233-1 нелетучие вещества (по объему) материала покрытия должны соответствовать значению, указанному производителем материала покрытия в паспорте продукта.
• Вязкость: При определении по методу, указанному изготовителем, вязкость готового лакокрасочного материала должна соответствовать значению, указанному в квалификационном сертификате изготовителя лакокрасочного материала.
• Плотность: При определении в соответствии с серией стандартов ISO 2811 плотность материала покрытия должна соответствовать значению, указанному производителем материала покрытия в паспорте продукта.
• Зола (остаток от обжига): При определении по методике, описанной в приложении к стандарту, зола (остаток от обжига) материала покрытия должна соответствовать значению, указанному изготовителем материала покрытия в квалификационном свидетельстве (приложение А).
• Жизнеспособностью считается время, необходимое готовому материалу покрытия для достижения состояния, в котором его уже невозможно удовлетворительно наносить. Жизнеспособность должна быть указана в паспорте продукта.
• Инфракрасные спектрограммы: Инфракрасные спектрограммы основного компонента и компонента отвердителя должны быть доступны по запросу.
• Внешний вид и целостность покрытия следует проверять визуально без увеличения.

Особые требования для квалификации отвержденной лакокрасочной пленки:

• Подготовка испытательных панелей: Указанные испытания проводят на покрытиях, нанесенных при необходимой толщине сухой пленки, указанной в настоящем стандарте. Стальные испытательные панели готовят, как указано в стандарте, а стеклянные панели, как указано в приложении Е. Краску наносят в соответствии с инструкциями производителя лакокрасочного материала. Каждый тест проводится не менее двух раз.
• Если указано, тестовые панели с покрытием подвергаются кондиционированию с использованием одного из циклов, доступных в стандарте, в зависимости от подложки и индивидуального испытания. Цикл B и цикл C являются необязательными, и выбор цикла кондиционирования зависит от времени, доступного для выполнения процедуры испытания.
• Толщина сухой пленки: Если не оговорено иное, толщина сухой пленки покрытия, нанесенного на стеклянную или стальную панель, должна составлять от 60 до 100 мкм, за исключением метода испытания на устойчивость к нейтральному солевому туману, описанного в настоящем стандарте. Если не оговорено иное, толщину сухой пленки следует измерять в соответствии со стандартом ISO 19840.
• Адгезия: При определении в соответствии со стандартом ISO 2409 классификация поперечного сечения покрытия, нанесенного на стальные панели и кондиционированного с использованием цикла B или C, должна быть равна или ниже этого стандарта.
• Когда твердость по Бухгольцу определяется в соответствии со стандартом ISO 2815, покрытие, нанесенное на стеклянные или стальные панели и кондиционированное с использованием цикла B или C, должно иметь значение твердости по Бухгольцу 94 или более.
• Устойчивость к нейтральному солевому туману: покрытие наносится на стальные панели с толщиной сухой пленки от 60 до 75 мкм, кондиционируется с использованием цикла B или C и разрезается X на подложку на расстоянии не менее 20 мм от любого края в течение 9227 часов в соответствии со стандартом ISO. 480 тестируется. После испытания испытательным панелям дают высохнуть в течение не менее 18 минут при температуре от 25 до 80 градусов и максимальной относительной влажности 30 процентов.

Среди многочисленных исследований по испытаниям, измерениям, анализу и оценке, проведенных для предприятий в различных секторах, наша организация, с ее обученным и опытным персоналом и передовым технологическим оборудованием, установила следующее: «ISO 15741 Краски и лаки. Трение внутренних частей. наземных и морских стальных трубопроводов для неагрессивных газов». Он также предоставляет услуги по испытаниям, определенные в стандарте «восстанавливающие покрытия».