Стандарт «ISO 6508-1 Металлические материалы. Определение твердости по Роквеллу. Часть 1. Метод испытания», опубликованный Международной организацией по стандартизации (ISO), описывает метод определения обычной твердости по Роквеллу и поверхностной твердости по Роквеллу для металлических материалов. Данный метод применим к стационарным и переносным твердомерам. К определенным материалам или продуктам применяются и другие специальные международные стандарты (например, стандарты ISO 3738-1 и ISO 4498). Отмечено, что использование композита на основе карбида вольфрама для шариковых инденторов считается стандартным типом шарикового индентора Роквелла. Стальные шарики для вдавливания разрешается использовать только при условии соответствия Приложению А.
Индентор определенного размера, формы и материала вдавливается в поверхность испытуемого образца под действием двух уровней силы с использованием конкретных условий, определенных в настоящем стандарте. Прикладывается заданная предварительная сила и измеряется начальная глубина вдавливания, затем прикладывается дополнительная заданная сила и снимается, возвращаясь к предварительной силе. Затем измеряется конечная глубина отпечатка, и значение твердости по Роквеллу выводится из разницы между конечной и начальной глубиной отпечатка и двух постоянных значений с использованием таблиц под названием «Обычные шкалы Роквелла» и «Поверхностные шкалы Роквелла», приведенных в стандарте.
Машина, используемая для испытаний, должна быть способна прилагать испытательные усилия для некоторых или всех шкал твердости по Роквеллу, указанных в таблицах, быть способной выполнять процедуру, определенную в настоящем стандарте, и соответствовать всем требованиям, определенным в стандарте ISO 6508-2.
Сферический конический алмазный индентор должен соответствовать стандарту ISO 6508-2, иметь прилежащий угол 120 градусов и радиус кривизны на кончике 0,2 мм. Алмазные отпечатки должны быть сертифицированы для использования только с обычными алмазными шкалами Роквелла, только с поверхностными алмазными шкалами Роквелла или как с обычными, так и с поверхностными алмазными шкалами Роквелла.
Шариковый индентор должен быть изготовлен из композитного материала на основе карбида вольфрама в соответствии со стандартом ISO 6508-2 и иметь диаметр 1.587 мм или 3.175 мм. Шариковые углубления обычно состоят из сферического шарика и отдельного, соответствующим образом сконструированного фиксатора. Допускается нанесение отпечатков на цельные сферические торцы при условии, что поверхность отпечатка, соприкасающаяся с испытуемым образцом, соответствует требованиям к размеру, форме, отделке поверхности и твердости, определенным в ISO 6508-2, и отвечает эксплуатационным требованиям ISO 6508-2.
Испытание должно проводиться на гладкой и однородной поверхности, полностью очищенной от окалины, посторонних веществ и особенно смазочных материалов, если иное не указано в стандартах на продукцию или материалы. Исключение делается для реактивных металлов, которые могут прилипать к отпечатку, например, титана. В таких случаях можно использовать подходящую смазку, например, керосин. Использование смазки должно быть указано в отчете об испытаниях.
Подготовка должна быть такой, чтобы свести к минимуму любые изменения твердости поверхности, например, из-за чрезмерного нагрева или холодной обработки. Это следует учитывать, особенно в случае углублений небольшой глубины.
Толщина испытываемого образца или слоя (минимальные значения приведены в Приложении B) должна быть не менее чем в 10 раз больше остаточной глубины отпечатка для алмазных отпечатков и в 15 раз больше остаточной глубины отпечатка для шариковых отпечатков, если только не будет доказано, что использование более тонкого образца не повлияет на измеренное значение твердости. Как правило, после испытания на обратной стороне образца не должно быть видно никаких деформаций, но не все такие признаки указывают на плохое испытание. Конкретные требования к испытаниям очень тонкого листового металла приведены в Приложении А.
Данный стандарт был разработан с учетом требований к температуре в лабораторных условиях от 10 до 35 градусов. Для сред, выходящих за рамки указанных требований, испытательная лаборатория несет ответственность за оценку воздействия на данные испытаний, полученные испытательными машинами, работающими в таких средах. Если испытания проводятся за пределами рекомендуемых температурных пределов от 10 до 35 градусов, температуру следует регистрировать и сообщать. Если во время испытаний или калибровки присутствуют значительные температурные градиенты, погрешность измерений может увеличиться и могут возникнуть условия выхода за пределы допусков.
Ежедневная проверка, как определено в приложении к стандарту (Приложение E), должна проводиться перед первым испытанием каждого дня для каждых используемых весов. Состояние алмазных углублений следует проверять в соответствии с Приложением F.
После каждой замены или снятия и замены индентора, шарика индентора или опоры испытательного образца необходимо провести не менее двух испытаний, а затем следует выполнить ежедневную процедуру проверки, описанную в Приложении E, чтобы убедиться, что индентор и опора испытательного образца правильно установлены в машине.
В ходе окончательной косвенной проверки в качестве отпечатка следует использовать отпечаток алмаза или шарика. Если отпечаток не использовался во время косвенной проверки и используется впервые, его следует проверить в соответствии с ежедневной проверкой, приведенной в Приложении E, используя не менее двух испытательных блоков (один из нижнего и один из верхнего диапазонов, как определено в ISO 6508-2) для каждых обычно используемых весов по Роквеллу. Это не относится к замене мяча.
Испытуемый образец должен быть помещен на жесткую опору и поддерживаться таким образом, чтобы поверхность, на которой будет производиться вдавливание, находилась в плоскости, перпендикулярной оси вдавливания и линии силы вдавливания, а также чтобы предотвратить смещение испытуемого образца. Изделия цилиндрической формы должны иметь соответствующую опору, например, на центрирующих V-образных блоках или двойных роликах, изготовленных из материала с твердостью по Роквеллу не менее 60 HRC. Особое внимание следует уделять правильному размещению, опоре и выравниванию углублений, испытательного образца, центрирующих V-образных блоков и держателя образца испытательной машины, так как любая ошибка в вертикальном выравнивании может привести к неверным результатам.
Наша организация, которая на протяжении многих лет стремится оказывать поддержку предприятиям всех секторов посредством широкого спектра испытаний, измерений, анализа и оценочных исследований, имеет сильный штат сотрудников, которые внимательно следят за мировыми достижениями в области науки и технологий и постоянно совершенствуются. В этом контексте предприятиям также предоставляются услуги по проведению испытаний в соответствии со стандартом «ISO 6508-1 Металлические материалы. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 1. Метод испытания».
Вы можете попросить нас заполнить нашу форму, чтобы записаться на прием, получить более подробную информацию или запросить оценку.
