La norme « EN ISO 6508 Matériaux métalliques - Essai de dureté Rockwell », basée sur une norme européenne et publiée ultérieurement par l'Organisation internationale de normalisation (ISO), comprend les sous-sections suivantes publiées sous le même titre :
En principe, cet essai consiste à enfoncer un pénétrateur de taille, de forme et de matériau spécifiés dans la surface d'une éprouvette sous deux niveaux de force, dans des conditions spécifiques définies dans la présente norme. La force préliminaire spécifiée est appliquée et la profondeur d'indentation initiale est mesurée, puis une force supplémentaire spécifiée est appliquée, puis le pénétrateur est retiré et la force initiale est rétablie. La profondeur d'indentation finale est ensuite mesurée, et la dureté Rockwell est calculée à partir de la différence entre les profondeurs d'indentation finale et initiale et deux valeurs constantes.
Les essais ont été développés avec une température de laboratoire de 10 °C à 35 °C. Pour les environnements hors de cette exigence, il incombe au laboratoire d'essai d'évaluer l'impact sur les données d'essai générées par les machines d'essai fonctionnant dans ces environnements. Lorsque les essais sont effectués en dehors des limites de température recommandées de 10 °C à 35 °C, la température doit être enregistrée et consignée. Si des gradients de température importants sont présents pendant les essais et l'étalonnage, l'incertitude de mesure peut augmenter et des conditions hors tolérances peuvent survenir.
La machine utilisée dans les essais doit être capable d'appliquer les forces d'essai pour certaines ou toutes les échelles de dureté Rockwell indiquées dans les tableaux donnés dans la norme, en exécutant la procédure définie dans cette norme et en répondant à toutes les exigences définies dans la norme EN ISO 6508-2.
Les essais doivent être effectués sur une surface lisse et régulière, exempte de tout dépôt d'oxyde, de corps étrangers et, en particulier, de lubrifiants, sauf indication contraire dans les normes relatives aux produits ou aux matériaux. Une exception est faite pour les métaux réactifs, comme le titane, susceptibles d'adhérer à l'empreinte. Dans ce cas, un lubrifiant approprié, tel que le kérosène, peut être utilisé. L'utilisation de ce lubrifiant doit être mentionnée dans le rapport d'essai.
La méthode de vérification indirecte utilise un ensemble de blocs de dureté de référence étalonnés pour déterminer la précision de la machine à mesurer un matériau de dureté connue. Cette méthode peut être utilisée indépendamment pour les inspections périodiques de routine de la machine en service. Si une machine d'essai est également utilisée pour d'autres méthodes d'essai de dureté, elle doit être vérifiée indépendamment pour chaque méthode.
Cette norme s'applique aux machines d'essai de dureté fixes et portables. Il est à noter que l'utilisation de billes composites en carbure de tungstène pour les pénétrateurs à bille est acceptée comme type standard de bille de pénétrateur Rockwell, conformément à la norme EN ISO 6508-2. L'utilisation de billes de pénétrateur en acier est autorisée uniquement si elles sont conformes à la norme EN ISO 6508-1.
Avant de valider une machine d'essai de dureté Rockwell, il est nécessaire de vérifier qu'elle est correctement configurée et utilisée conformément aux instructions du fabricant. Plus précisément, il faut vérifier que la force d'essai peut être appliquée et retirée sans choc, vibration ou surcharge, et sans affecter les mesures.
Le bloc doit être spécifiquement fabriqué pour servir de bloc de référence de dureté. Il est important d'utiliser un procédé de fabrication garantissant l'homogénéité, la stabilité structurelle et l'uniformité de la dureté de surface. Chaque bloc de référence de dureté doit avoir une épaisseur minimale de 6 mm. Des blocs plus épais doivent être utilisés afin de minimiser l'effet des variations de dureté dues à une indentation accrue. Les blocs de référence doivent être exempts de magnétisme. S'ils sont en acier, il est conseillé au fabricant de les démagnétiser en fin de fabrication (avant étalonnage).
L'écart de planéité des surfaces supérieure et inférieure ne doit pas dépasser 0,01 mm. La base des blocs ne doit pas être convexe. L'écart de parallélisme des surfaces supérieure et inférieure ne doit pas dépasser 0,02 mm par 50 mm. La surface d'essai et la sous-surface doivent être exemptes d'entailles, de rayures, de couches d'oxyde et de tout autre dommage similaire susceptible d'empêcher la mesure des empreintes. La rugosité de la surface ne doit pas dépasser 0,3 µm pour la surface d'essai et 0,8 µm pour la sous-surface. La longueur d'échantillonnage est de 0,8 mm. Afin de vérifier qu'aucun matériau n'a été retiré ultérieurement du bloc de référence, l'épaisseur au moment de l'étalonnage doit être marquée sur celui-ci à 0,1 mm près, ou une marque d'identification doit être apposée sur la surface d'essai.
Notre organisation, qui accompagne depuis des années des entreprises de tous secteurs grâce à un large éventail d'activités de test, de mesure, d'analyse et d'évaluation, dispose d'une équipe performante qui suit de près les avancées scientifiques et technologiques mondiales et s'améliore constamment. Dans ce contexte, nous proposons également des services d'essais conformes à la norme EN ISO 6508 « Matériaux métalliques - Essai de dureté Rockwell ».
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