FN-QB-049 Pièces en plastique et composants intégrés - Plan de test DV

La norme « FN-QB-049 Pièces en plastique et composants intégrés – Protocole d’essai DV » décrit la terminologie, les exigences techniques et les méthodes d’essai des pièces en plastique utilisées par Farasis Energy (Ganzhou). Cette norme s’applique aux pièces en plastique et aux composants intégrés (matières premières et produits finis) utilisés dans les modules et les packs de batteries lithium-ion fabriqués par Farasis Energy (Ganzhou).

Aux fins de la présente norme, les définitions suivantes s'appliquent :

Pièces en plastique : Les plastiques sont principalement composés de carbone, d’oxygène, d’hydrogène, d’azote et d’autres éléments organiques ou inorganiques. Le produit final est solide, mais il est à l’état liquide lors de sa fabrication. Il peut donc être chauffé pour fondre, comprimé pour s’écouler, puis refroidi pour se solidifier, ce qui permet de lui donner des formes variées.
Procédé de moulage par injection : Il existe de nombreuses techniques de transformation des pièces en plastique, notamment le moulage par injection, le moulage par extrusion, le calandrage, le soufflage, le thermoformage et le moulage par compression. Le moulage par injection consiste à introduire des matières premières granulaires ou en poudre dans la chambre d'une presse à injecter. Chauffées et liquéfiées, ces matières premières, sous l'effet de la vis ou du piston de la presse, pénètrent dans la cavité du moule par la buse et le système d'alimentation, où elles durcissent et prennent leur forme. La qualité du moulage par injection dépend de la pression, de la durée et de la température d'injection. Cette norme s'applique principalement aux produits moulés par injection, mais peut servir de référence pour d'autres produits transformés.

Sauf indication contraire, tous les tests et mesures doivent être effectués conformément à la norme GB/T 2421.1, à condition que les échantillons soient stockés à une température ambiante de 23 degrés plus/moins 2 degrés Celsius et à une humidité relative de 50 pour cent plus/moins 5 pour cent pendant 24 heures.

Les principales méthodes d'essai définies dans cette norme sont :

Test de résistance au feu
Essai de couple de rupture/résistance à la traction (fixations)
Essai de couple de montage (fixations)
Test d'épaisseur de film (revêtement)
Essai de coupe transversale (revêtement)
Test de nettoyage (pièces intégrées)
Test d'élévation de température (composants intégrés)
Test au brouillard salin neutre (avec matériaux métalliques)
test de performance d'isolation
test de performance de force
test à température et humidité élevées constantes
test de choc thermique
test de vieillissement à haute température et humidité élevée
test de cyclage à haute et basse température

Les essais de validation de conception (essais DV) des pièces en plastique et des composants intégrés constituent une étape essentielle du développement et de l'assurance qualité des produits automobiles. Ces essais permettent de vérifier que les composants et assemblages en plastique répondent aux spécifications de conception, aux exigences de performance, aux normes de sécurité et aux attentes en matière de durabilité avant leur validation pour la production en série.

Les tests de validation de conception visent à garantir que les prototypes ou les pièces de préproduction fonctionnent comme prévu en les testant dans des conditions simulées ou réelles.

Les pièces en plastique sont des composants individuels fabriqués, moulés ou façonnés à partir de polymères (par exemple, polypropylène, ABS, polycarbonate), tels que des pare-chocs, des garnitures, des boîtiers, des supports ou des panneaux intérieurs.

Les composants intégrés sont des assemblages plus complexes qui combinent des matières plastiques avec d'autres éléments tels que des inserts métalliques, des composants électroniques, des mousses, des adhésifs ou des tissus (par exemple, des tableaux de bord avec écrans intégrés, des modules de porte avec câblage ou des structures de sièges).

Ces matériaux sont couramment utilisés dans les applications intérieures, extérieures et sous le capot des véhicules, où les plastiques légers contribuent à réduire le poids, à améliorer le rendement énergétique et à permettre des conceptions innovantes.

Ces tests garantissent que les pièces peuvent résister aux conditions suivantes :

Contraintes mécaniques (par exemple, impact, vibration).
Conditions environnementales (par exemple, chaleur, froid, humidité, exposition aux rayons UV).
Exposition à des produits chimiques (par exemple, liquides, produits de nettoyage).
Exigences de sécurité (par exemple, inflammabilité, faibles émissions pour une utilisation en intérieur).
Performances fonctionnelles tout au long de la durée de vie du véhicule.

Ces résultats de tests sont essentiels pour que les fabricants d'équipement d'origine et les fournisseurs puissent respecter les normes réglementaires et éviter les rappels de produits.

Les tests de vérification courants pour ces pièces sont généralement spécifiés dans une documentation spécifique, mais sont généralement conformes aux normes industrielles (telles que ASTM, ISO, SAE). Les catégories typiques comprennent :

Caractéristiques mécaniques : résistance à la traction, propriétés de flexion, résistance aux chocs (Izod/Charpy), essais de dureté. L’objectif est d’évaluer la durabilité, la ductilité et la résistance à la rupture.
Environnement/durabilité : Cyclages thermiques, humidité, exposition aux UV et aux intempéries (arc au xénon), tests de vieillissement accéléré. L’objectif est de simuler des températures, un ensoleillement et une humidité extrêmes.
Résistance chimique : tests d’exposition à des liquides (huiles, carburants, produits de nettoyage). L’objectif est de prévenir toute détérioration ou gonflement.
Inflammabilité et émissions (notamment en intérieur) : vitesse de combustion, composés organiques volatils/fumée, tests d’odeurs. L’objectif est de garantir la sécurité et de limiter la pollution en cabine.
Dimensionnel et aspect : tests de résistance au vieillissement, de tenue des couleurs et de résistance aux rayures. L’objectif est de préserver la coupe, l’aspect et l’esthétique.
Tests fonctionnels (pour les composants intégrés) : compatibilité d’assemblage, détection de grincements et de cliquetis, tests d’intégration électromécanique. L’objectif est de vérifier les performances globales du système.

Ces tests sont effectués sur des échantillons produits à l'aide d'outils et de matériaux de fabrication. Les résultats sont intégrés aux procédures d'homologation, qui requièrent généralement une certification par des laboratoires tiers.

Depuis de nombreuses années, notre organisation, forte de son personnel compétent et expérimenté, comprend les besoins de ses clients, leur fournit les services d'essais avancés requis et les accompagne dans la mise en place, l'application et l'amélioration de leurs systèmes de management. Dans ce cadre, nous proposons également des services d'essais aux entreprises, conformément à la norme « FN-QB-049 Pièces en plastique et pièces intégrées - Directives d'essai DV ».