Surveillance du bruit SAE ARP 4462 Barkhausen pour la détection des brûlures de meulage sur les pièces en acier à haute résistance

La norme « SAE ARP 4462 Barkhausen noise monitoring for detection of grinding burns on high strength steel parts » développée par SAE International, une association professionnelle mondiale et une organisation de normalisation, décrit les procédures et une pratique pour déterminer les critères d'acceptation lors de la réalisation de tests de bruit Barkhausen de composants en acier cémenté pour détecter les brûlures de meulage (dommages métallurgiques dus à une surchauffe) sur des pièces nues ou chromées.

Le bruit de Barkhausen est le nom donné au bruit généré dans la sortie magnétique d'un ferromagnétique lorsque la force magnétisante appliquée à ce ferromagnétique change.

Cette pratique recommandée spécifie les exigences et les procédures d'inspection du bruit Barkhausen des composants en acier ferromagnétique. Une liste de matériaux courants pour l'examen du bruit Barkhausen est incluse dans l'annexe de la norme (annexe B).

• Application aux brûlures de meulage : Cette méthode d'essai peut être utilisée pour la détection non destructive des dommages thermiques induits par le meulage sur le matériau ferromagnétique sous-jacent dans les pièces de sol finies. Cette méthode d'essai est principalement utilisée sur les pièces en acier à haute résistance et faiblement allié qui ont été meulées conformément à la norme MIL-STD-866 ou à certaines normes commerciales avant ou après le revêtement ou le placage. Cette méthode de test peut être utilisée pour détecter les brûlures de meulage sur des composants nus ou lorsque des revêtements, etc. ont été retirés du matériau de base, ce qui peut être vérifié conformément à la norme MIL-STD-867.
• Application aux contraintes : Cette méthode d'essai peut être utilisée pour la détermination non destructive des contraintes induites mécaniquement sur des pièces nues ou revêtues. Les exemples incluent les contraintes résiduelles dues à une surcharge et les contraintes induites localisées dues à des événements de production, de maintenance ou de service.
• Application aux défauts de microstructure/traitement thermique : Cette méthode d'essai peut être utilisée pour la détection non destructive ou pour détecter les défauts formés lors du traitement pur. Il s'agit notamment, sans s'y limiter, du manque de traitement thermique, des points faibles, de la décarburation, etc. Sont également inclus les défauts causés par d'autres traitements de surface tels que le grenaillage.
• Application à divers défauts induits thermiquement : Cette méthode d'essai peut être utilisée pour la détection non destructive de défauts induits par tout processus entraînant l'absorption de chaleur excessive. Cela comprend les brûlures par friction, les brûlures par arc électrique et des conditions similaires. Les applications typiques incluent les dommages thermiques entraînant une transformation de la microstructure ou un soulagement des contraintes.

Conditions préalables à la mesure : La méthode d'inspection du bruit Barkhausen est un test électromagnétique et est sensible à tout ce qui affecte les propriétés magnétiques de la surface à tester. Les processus environnementaux affectant la mesure doivent être pris en compte et contrôlés. Voici quelques exemples :

• L'épaisseur du revêtement affecte la mesure lors des inspections de revêtement. Il convient de déterminer si l’épaisseur du revêtement est un facteur constant ou faible.
• Les revêtements et patchs ferromagnétiques (par exemple les patchs en nickel) affectent la mesure et peuvent provoquer de faux rejets.
• Les procédés de sablage/grenaillage peuvent éliminer une couche superficielle de matériau qui pourrait autrement contenir des dommages détectables. Cela peut réduire la capacité du bruit de Barkhausen à détecter les dommages de surface. Le sablage crée également des contraintes résiduelles de compression qui affectent la mesure du bruit Barkhausen et peuvent entraîner une diminution de la sensibilité.
• Les mesures peuvent être effectuées in situ avec des composants chargés. Sous charge, les valeurs de base des composants sont différentes et, par conséquent, les limites de rejet peuvent être différentes. Les défauts induits thermiquement détectés dans les composants chargés doivent être vérifiés comme étant détectables dans des conditions non sollicitées/non chargées.

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