En la norma “EN ISO 8307 Materiales poliméricos celulares flexibles - Determinación de la flexibilidad por rebote de pelota”, que tiene su origen en una norma europea y fue publicada posteriormente por la Organización Internacional de Normalización (ISO), se describe un método para determinar la resistencia de materiales poliméricos celulares flexibles por rebote de pelota.
Para los efectos de esta norma, se aplican los siguientes términos y definiciones:
En principio, en este método se deja caer una bola de acero sobre la pieza de prueba desde una determinada altura y se mide la altura de rebote.
El comprobador de rebote utilizado en los ensayos consistirá en un tubo vertical transparente con un diámetro interno de entre 30 mm y 65 mm. Una bola de acero con un diámetro de 16 mm ± 0,5 mm y una masa de 16,8 g ± 1,5 g se deja caer verticalmente sobre la probeta a través del tubo desde una altura de 500 mm ± 0,5 mm utilizando un imán u otro dispositivo adecuado. La bola de acero se soltará de forma que caiga sin girar y quede centrada. Si el tubo no se mantiene verticalmente, pueden producirse errores de medición y las mediciones pueden ser inválidas debido al contacto de la bola de rebote con la superficie interna del tubo. Por lo tanto, es importante utilizar un nivel de burbuja o un dispositivo similar para garantizar que el tubo esté montado en ángulo recto con respecto a la placa base rígida y que esta se encuentre horizontal.
También se utiliza un aparato de lectura manual para las pruebas. La escala en la parte posterior del tubo debe estar graduada directamente en porcentajes, como se indica a continuación: se debe dibujar un círculo completo en cada percentil 5 (25 mm) y un arco de 120 grados en el tubo en cada percentil 1. Los círculos completos son esenciales para el aparato, ya que se utilizan para eliminar errores de paralaje.
Se puede utilizar un dispositivo de lectura automático capaz de determinar electrónicamente la altura de rebote de una granalla de acero, siempre que las pruebas hayan demostrado que produce los mismos resultados que un dispositivo de lectura manual. La altura de rebote puede calcularse, por ejemplo, a partir de la velocidad de rebote o del intervalo de tiempo entre el primer y el segundo contacto de la granalla con la superficie de espuma. Se puede instalar cualquier dispositivo de este tipo, siempre que pueda determinar la altura de rebote con una precisión de ±1 % de la altura total de caída (es decir, ±5 mm). Para este tipo de dispositivo, no se requieren graduaciones en el tubo.
Las superficies superior e inferior de las probetas deben ser planas y paralelas. Las probetas deben consistir en la muestra completa del producto o una porción adecuada de esta, pero en ningún caso el espesor debe ser inferior a 50 mm ni el área debe ser inferior a 100 mm x 100 mm. Las probetas con un espesor superior a 50 mm deben doblarse al menos a 50 mm sin usar cemento. En el caso de productos moldeados, debe retirarse la cubierta superior. Se pueden utilizar probetas más gruesas para evitar resultados erróneos que pueden producirse con materiales muy blandos debido a la influencia de la placa base.
El espesor mínimo de la probeta de 50 mm puede ser insuficiente para materiales muy blandos. Si se obtienen resultados inexactos, se puede utilizar una probeta más gruesa. Los materiales de muy baja densidad también pueden causar problemas debido al propio rebote de la probeta. En probetas multicapa, puede producirse deslizamiento entre capas. Este problema se puede solucionar utilizando la mayor superficie posible de la probeta.
Se analizarán tres piezas de ensayo por muestra. Estas piezas pueden obtenerse utilizando elementos separados o en diferentes ubicaciones de un elemento determinado.
El material deberá probarse al menos 72 horas después de su producción, siempre que pueda demostrarse que los valores promedio de resiliencia de rebote obtenidos a las 16 horas o 48 horas después de su producción no difieren en más de más o menos 10 por ciento de los obtenidos a las 72 horas.
Si se cumple el criterio anterior en el momento seleccionado, se permite realizar la prueba después de 16 o 48 horas. Antes de la prueba, las piezas de prueba deben acondicionarse durante al menos 16 horas en una de las siguientes atmósferas, según la norma ISO 23529:
Este período puede constituir la parte final del período de posproducción. Para las pruebas de control de calidad, las piezas de prueba pueden recogerse antes (hasta un mínimo de 12 horas) después de la producción, y las pruebas pueden realizarse después del acondicionamiento en una de las atmósferas especificadas anteriormente durante un período más corto (hasta un mínimo de 6 horas).
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