El método de prueba de dureza Vickers, que es un método de prueba desarrollado para medir la dureza de materiales utilizados en diversas industrias, se utiliza en la mayoría de los casos para determinar la dureza de materiales en el rango de carga de prueba de microdureza. Sin embargo, esta prueba se usa generalmente cuando se prueba la dureza de capas delgadas como recubrimientos o para superar el agrietamiento en materiales quebradizos. En la prueba de dureza Vickers, que es un método óptico, se mide el tamaño de la traza (diagonales) dejada por la muesca.
La prueba de dureza Vickers se diseñó en 1921 como una alternativa al método de prueba Brinell para medir la dureza de los materiales, y esta prueba es generalmente más fácil de usar que otras pruebas de dureza. Debido a que los cálculos necesarios son independientes del tamaño de la muesca, la muesca se utiliza para todos los materiales, independientemente de la dureza.
El pilar de esta prueba, como en otras pruebas de determinación de dureza, es la capacidad de un material para resistir la deformación plástica de una fuente estándar. Este método se aplica a todo tipo de materiales metálicos y tiene una de las escalas más amplias entre las pruebas de dureza.
Cuanto mayor sea la huella dejada por la muesca en la superficie de un material a una fuerza de prueba definida, más suave será el material bajo prueba.
La norma ISO 6507, desarrollada por la Organización Internacional de Normalización (ISO), consta de cuatro secciones bajo el título principal "Materiales metálicos - Ensayo de dureza Vickers":
Esta norma define el método de prueba de dureza Vickers para tres rangos de fuerza de prueba diferentes para materiales metálicos, incluidos metales duros y otros carburos sinterizados.
La prueba de dureza Vickers está diseñada para longitudes diagonales de indentación de 0,020 mm a 1400 mm. El uso de este método para determinar la dureza Vickers a partir de pequeñas hendiduras no se considera apropiado ya que los resultados se verán afectados por grandes incertidumbres debido a las limitaciones de medición óptica y las imperfecciones en la geometría de la punta.
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