Ensayos de corrosión en ambientes artificiales según la norma ISO 9227 - Ensayos de niebla salina

La norma ISO 9227, Ensayos de corrosión en ambientes artificiales - Ensayos de niebla salina, publicada por la Organización Internacional de Normalización (ISO), describe los métodos de ensayo de niebla salina incluidos en los ensayos de corrosión realizados en ambientes artificiales.

Las pruebas de niebla salina con ácido acético acelerado (CASS) se utilizan para evaluar la resistencia a la corrosión de materiales metálicos, independientemente de si poseen protección anticorrosiva permanente o temporal. También describen el método empleado para evaluar la corrosividad del entorno de la cámara de ensayo. Este método no especifica las dimensiones ni el tipo de muestras, el tiempo de exposición para un producto en particular ni la interpretación de los resultados. Dichos detalles se encuentran en las especificaciones del producto correspondiente.

Las pruebas de niebla salina son especialmente útiles para detectar discontinuidades como poros y otros defectos en ciertos recubrimientos metálicos, orgánicos, de óxido anódico y de conversión.

La prueba de niebla salina neutra (NSS) es particularmente aplicable a lo siguiente:

Metales y aleaciones
Recubrimientos metálicos (anódicos y catódicos)
Pieles de transformación
Recubrimientos de óxido anódico
Recubrimientos orgánicos sobre materiales metálicos.

La prueba de niebla salina con ácido acético (AASS) es particularmente útil para evaluar recubrimientos decorativos de cobre-níquel-cromo o níquel-cromo. También se ha comprobado su idoneidad para evaluar recubrimientos anódicos y orgánicos sobre aluminio.

El ensayo de niebla salina con ácido acético acelerado (CASS) para cobre es útil para evaluar recubrimientos decorativos de cobre-níquel-cromo o níquel-cromo. También se ha comprobado su idoneidad para evaluar recubrimientos anódicos y orgánicos sobre aluminio.

Todos los métodos de ensayo con niebla salina son adecuados para comprobar si se conserva la calidad de un material metálico, con o sin protección anticorrosión. No están diseñados para utilizarse como herramienta de ensayo comparativo para clasificar diferentes materiales según su resistencia a la corrosión ni para predecir la resistencia a la corrosión a largo plazo del material ensayado.

La norma ISO 9227 define tres variantes de la prueba de niebla salina, que difieren en cuanto a la composición de la solución, el valor del pH y la agresividad:

La prueba de niebla salina neutra (NSS) consiste, en principio, en rociar una solución neutra de cloruro de sodio al 5% en un entorno controlado. Este es el método más común y es equivalente a la norma ASTM B117. La solución utilizada es agua desionizada con cloruro de sodio al 5% ± 1% y un pH de 6,5-7,2 (neutro). La temperatura es de 35 °C ± 2 °C. Este método se utiliza en ensayos generales de metales, aleaciones y recubrimientos. Es ideal para hierro, acero y recubrimientos de zinc-níquel.
La prueba de niebla salina con ácido acético (AASS) consiste en rociar una solución de cloruro de sodio al 5%, acidificada con ácido acético glacial, en un entorno controlado. Esta prueba es más agresiva que la NSS debido a su menor pH. La solución es de cloruro de sodio al 5% con ácido acético glacial añadido para alcanzar un pH de 3,1-3,3 en el aerosol recogido. La temperatura es de 35 °C con una variación de ±2 °C. Este método se utiliza para evaluar recubrimientos decorativos como los de cobre-níquel-cromo o níquel-cromo.
La prueba de niebla salina de ácido acético acelerada con cobre (CASS) consiste en añadir cloruro de cobre y ácido acético glacial a una solución acidificada de cloruro de sodio al 5%, la cual se aplica mediante pulverización en un entorno controlado. Este método es la variante más rigurosa acelerada por iones de cobre. La solución contiene cloruro de sodio al 5%, cloruro de cobre y ácido acético, con un pH de 3,1 a 3,3. La temperatura se mantiene a 50 °C con una tolerancia de ±2 °C. Este método se utiliza para evaluar rigurosamente recubrimientos decorativos de cobre-níquel-cromo u óxido anódico sobre aluminio.

Todas las pruebas implican una exposición continua en una cámara cerrada, donde la solución salina se transforma en una fina niebla que se deposita sobre las muestras a una velocidad de 1-2 ml/80 cm2 por hora.

El equipo utilizado en las pruebas consiste en una cámara de ensayo de corrosión que contiene atomizadores, calentadores y colectores para garantizar una distribución uniforme del chorro y una abrasividad adecuada. Las muestras se limpian, se colocan con una inclinación de 15 a 25 grados respecto a la vertical para evitar la acumulación de gotas y se posicionan de manera que no se obstruyan entre sí. Posteriormente, se someten a un rociado continuo a temperaturas y caudales de recolección controlados. Tras la exposición (el tiempo especificado en las normas del producto, por ejemplo, de 24 a 1000 horas), se examinan las muestras para detectar óxido, ampollas u otra corrosión. Esta norma incluye métodos para verificar la abrasividad de la cámara mediante muestras de referencia.

Las ventajas de estos métodos son las siguientes:

Es rápido, repetible y estandarizado.
Es excelente para el control de calidad y la detección de defectos.
Está reconocido a nivel mundial y cumple con estándares como ASTM B117 y JIS Z 2371.
Esta norma se aplica ampliamente en industrias donde la resistencia a la corrosión es fundamental, como la automotriz, la aeroespacial, la de la construcción, la electrónica y la naval.

Las limitaciones de estos métodos son las siguientes:

Los resultados no están directamente relacionados con el comportamiento frente a la corrosión en condiciones reales, ya que los entornos naturales implican diversos factores como ciclos de temperatura, humedad, contaminantes y la formación de películas protectoras.
No reproduce completamente los mecanismos de corrosión naturales (por ejemplo, no hay ciclos de humedad/sequedad).
No está diseñado para comparar diferentes materiales o recubrimientos entre sí ni para predecir su vida útil a largo plazo. Su uso principal es el control de calidad, la verificación de la uniformidad en la producción y la detección de defectos de fabricación.
Las pruebas AASS/CASS, en particular, pueden ser demasiado agresivas.
Presenta una correlación débil con la exposición al aire libre; las pruebas cíclicas (por ejemplo, ISO 16701) generalmente proporcionan una mejor simulación del mundo real.

En resumen, la norma ISO 9227 incluye métodos para evaluar la resistencia a la corrosión de materiales metálicos, tanto sin recubrimiento como protegidos con recubrimientos como capas metálicas, orgánicas, de óxido anódico o de conversión. El objetivo principal de esta norma es proporcionar un entorno de corrosión controlado y acelerado mediante la pulverización de sal (también conocida como niebla salina o vapor de sal) para evaluar la capacidad de los materiales para resistir ataques corrosivos. Es particularmente eficaz para detectar defectos como poros, grietas o discontinuidades en los recubrimientos.

La norma ISO 9227 sigue siendo un pilar fundamental de las pruebas de corrosión debido a su sencillez y eficacia en comparaciones controladas. Para aplicaciones críticas, suele complementarse con pruebas de campo o métodos cíclicos avanzados.

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