Die von der International Organization for Standardization (ISO) entwickelte Norm „ISO 10074 Anodisierung von Aluminium und seinen Legierungen – Spezifikation für harte anodische Oxidationsschichten auf Aluminium und seinen Legierungen“ beschreibt die Anforderungen, einschließlich Testmethoden, für harte anodische Oxidationsschichten auf Aluminium und seine Legierungen. Darüber hinaus enthält der Standardanhang Informationen, die dem Anodisierer vom Kunden zur Verfügung gestellt werden müssen (Anhang A).
Sie gilt nicht für Beschichtungen, die durch Prozesse namens plasmaelektrolytische Oxidation, Mikrobogenoxidation, plasmachemische anodische Oxidation, anodische Funkenabscheidung oder Funkenanodisierung hergestellt werden.
Für die Zwecke dieser Norm gelten zusätzlich zu den in der Norm ISO 7583 erläuterten Begriffen und Definitionen die folgenden Definitionen:
Die Eigenschaften und Eigenschaften hartanodischer Oxidationsschichten werden sowohl von der Legierung als auch vom Herstellungsverfahren maßgeblich beeinflusst. Folglich werden Materialien für die Zwecke dieser Norm wie folgt in fünf Legierungsgruppen eingeteilt:
Die vom Kunden an den Anodisierer zu übermittelnden Informationen müssen dem Standardanhang (Anhang A) entsprechen.
Die optisch wichtige Oberfläche muss vollständig eloxiert sein. Das optische Erscheinungsbild sollte im Wesentlichen glatt sein. Es dürfen keine verschütteten Flüssigkeiten, Blasen oder staubige (verbrannte) Stellen vorhanden sein. Die Sichtprüfung ist auf zahlreiche Abnahmeprüfungen angewiesen. Risse oder Mikrorisse sind in der Regel kein Grund zur Beanstandung.
Dickenmessungen sollten auf wichtigen Oberflächen durchgeführt werden, nicht innerhalb von 5 mm von Richtmarkierungen oder in unmittelbarer Nähe einer scharfen Kante. Die Messung sollte mit der zerstörungsfreien Wirbelstrommethode gemäß der Norm ISO 2360 oder der zerstörenden mikroskopischen Methode gemäß der Norm ISO 1463 durchgeführt werden. Bei Uneinigkeit sollte die mikroskopische Methode angewendet werden. Die Messung der Dicke bzw. der Endabmessungen erfolgt im Rahmen einer Chargenabnahmeprüfung.
Die gemäß der Norm ISO 2106 gemessene Oberflächendichte (Beschichtungsmasse pro Flächeneinheit) auf unversiegelten anodischen Oxidationsschichten mit einer Nenndicke von 50 μm plus/minus 5 μm muss die in der Tabelle angegebenen Mindestwerte aufweisen Standard. Beträgt die Schichtdicke nicht 50 µm, muss die Oberflächendichte proportional korrigiert werden. Eine in der Norm ISO 2106 festgelegte Methode erfordert die Verwendung eines Chrom(VI)-haltigen Reagenzes. Chrom(VI) ist giftig und seine Lösungen sind umweltgefährdend und stark wassergefährdend.
Die Verschleißfestigkeit sollte an unversiegelten anodischen Oxidationsbeschichtungen gemessen werden. Aufgrund der guten Korrelation mit anderen Eigenschaften sollte die Verschleißfestigkeit mit der in der Norm ISO 8251 beschriebenen Schleifscheiben-Verschleißtestmethode getestet werden.
Die Verschleißfestigkeit kann an versiegelten anodischen Oxidationsbeschichtungen gemessen werden, aber durch hydrothermale Versiegelung oder Lackierung kann die Verschleißfestigkeit um mehr als 50 Prozent reduziert werden.
Wenn die Schleifscheiben-Verschleißtestmethode nicht geeignet ist (insbesondere auf einigen gekrümmten Oberflächen), sollte die Abriebfestigkeit mit der in der Norm ISO 8251 beschriebenen Schleifstrahltestmethode getestet werden. Dieser Test ergibt einen Durchschnitt für die Gesamtschichtdicke.
Mit der Schleifscheiben-Verschleißtestmethode wird die Verschleißfestigkeit bewertet. Mit der Strahltestmethode wird die Beständigkeit gegen Abrieb (Erosion) bewertet. Daher sind die Ergebnisse nicht unbedingt vergleichbar.
Die Verschleißfestigkeit sollte durch Messung des Verlusts an Beschichtungsdicke oder Verlust an Beschichtungsmasse bestimmt werden. Es sollte sich um den Durchschnitt von mindestens drei Tests unter Verwendung der in der Norm ISO 8251 beschriebenen Schleifscheibentestmethode handeln. Der Verlust an Beschichtungsdicke oder Beschichtungsmasse muss einen Verlust aufgrund von Verschleiß vor der Prüfung ausschließen.
Akzeptanzwerte müssen der in der Norm angegebenen Tabelle entsprechen. Die dieser Norm entsprechende Standardprobe muss täglich unter den gleichen Bedingungen getestet werden, wie sie für die Testprobe verwendet wurden. Wenn der Verlust der Beschichtungsdicke berücksichtigt wird, sollte jeder Dickenwert der Durchschnitt von 10 Messwerten im Testbereich sein. Der Zeitraum zwischen Hartanodisierung und Verschleißprüfung sollte mindestens 24 Stunden betragen. Während dieser Zeit werden Testproben in der Testumgebung gelagert.
Bei der Strahltestmethode wird die Abriebfestigkeit durch die Masse des Siliziumkarbids oder die Zeit, die zum Eindringen in die Beschichtung erforderlich ist, bestimmt. Bei der Bestimmung mit der in der Norm ISO 8251 beschriebenen Schleifstrahltestmethode muss der Endwert der Durchschnitt von mindestens drei Tests sein. Akzeptanzwerte müssen der in der Norm angegebenen Tabelle entsprechen. Der Zeitraum zwischen Hartanodisierung und Verschleißprüfung sollte mindestens 24 Stunden betragen. Während dieser Zeit werden Testproben in der Testumgebung gelagert.
Unsere Organisation definiert unter den zahlreichen Tests, Messungen, Analysen und Bewertungsstudien, die sie mit ihrem geschulten und fachkundigen Personal und ihrer fortschrittlichen technologischen Ausrüstung für Unternehmen verschiedener Branchen durchführt, die Norm „ISO 10074 Anodisierung von Aluminium und seinen Legierungen – Spezifikation für Hartmetall“. anodische Oxidationsbeschichtungen auf Aluminium und seinen Legierungen". Darüber hinaus werden Prüfdienstleistungen angeboten.
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