ISO 6370-2 Glas- und Porzellanemails – Bestimmung der Verschleißfestigkeit – Teil 2: Massenverlust nach Untergrundverschleiß

In der von der International Organization for Standardization (ISO) entwickelten Norm „ISO 6370-2 Glas- und Porzellanemail – Bestimmung der Abriebfestigkeit – Teil 2: Massenverlust nach Untergrundverschleiß“ wird angegeben, dass die Beständigkeit von Glas- und Porzellanemail Beschichtungen gegen Abrieb durch Reibung, Schleifen oder andere mechanische Einwirkungen. Eine Prüfmethode zur Bestimmung der

Die Prüfungen basieren grundsätzlich auf folgenden Grundsätzen:

• In das Prüfgerät werden drei identische emaillierte Prüfkörper und drei Referenzglasplatten eingelegt.
• Getrennte Prüfkörper und Referenzglasscheiben werden gleichzeitig dreimal für 30 Minuten der korrosiven Wirkung einer Mischung aus geschmolzenen Aluminiumoxidkörnern, Stahlkugeln und Wasser ausgesetzt.
• Der relative Verschleißbetrag wird aus dem Durchschnitt der Massenverluste für drei Testproben und drei Referenzglasplatten berechnet.

Zur Reinigung von Testproben und Referenzglasplatten werden folgende Reagenzien verwendet:

• Ethanol (96 bis 98 Volumenprozent)
• Destilliertes Wasser oder Wasser gleicher Reinheit (Wasser der dritten Klasse, das den Anforderungen der Norm ISO 3696 entspricht)

Das bei diesen Tests verwendete Gerät ist ein Abriebtester, der den Anforderungen der Norm ISO 6370-1 entspricht. Dieses Gerät enthält die folgenden Teile:

• Waage mit einer Genauigkeit von 0,2 mg.
• Pipette mit einem Nennvolumen von 25 ml, mindestens Klasse B, entsprechend den Anforderungen der Norm ISO 648.
• Trockenofen, der Temperaturen von mindestens 130 Grad aufrechterhalten kann.
• Trockner mit Innendurchmesser 200 mm.
• Referenzglasplatten, das sind quadratische Platten aus Floatglas mit einer Seitenlänge von 100 mm und einer Dicke von 3 mm. Für jeden Test wird ein Satz von drei Referenzglasplatten benötigt. Zur Identifizierung der Flotationsbadoberfläche von Glasplatten wird der Standardanhang (Anhang A) befolgt. Floatglas ist ein Verfahren, bei dem ein heißer Glasstreifen auf einer erhitzten Flüssigkeit schwebt, die höher ist als die Dichte des Glases.

Zu den bei diesen Tests verwendeten Materialien gehören:

• Stahlkugeln: Für jeden Test an einem Satz von drei Proben und drei Referenzglasplatten wird Folgendes benötigt: eine 4-g-Kugel mit einem Durchmesser von 500 mm, eine 3-g-Kugel mit einem Durchmesser von 400 mm und eine 2-g-Kugel mit einen Durchmesser von 250 mm. Die Kugeln müssen aus rostfreiem Stahl des in Lagern verwendeten Typs bestehen und gehärtet sein (z. B. Typ 683-Stahl gemäß den Anforderungen der Norm ISO 17-20).
• Schleifmittel: geschmolzene Aluminiumoxidkörner der Korngröße P 80, die den Anforderungen der Norm ISO 6344-2 entsprechen.

Zu Beginn der Tests werden Testproben gemäß internationalen Standards für das entsprechende Grundmetall vorbereitet. Die Herstellung von Proben zur Prüfung von Glas- und Porzellanemails für Stahlbleche und Gusseisen ist in der Norm ISO 28722 festgelegt. Jede Testprobe und Referenzglasplatte wird mit Wasser gespült und gründlich mit Ethanol abgewischt. Prüfkörper und Referenzglasplatten werden im Trockenschrank bei 120 Grad plus/minus 5 Grad für 2 Stunden getrocknet. Diese werden aus dem Ofen genommen, für mindestens 2 Stunden in Trockner gelegt und jede Probe wird auf 0,2 mg genau (Anfangsmasse) gewogen.

Es wird ein Test durchgeführt, wobei jeder Satz aus mindestens drei Testproben und drei Referenzglasplatten besteht. Prüflinge und Referenzglasscheiben werden mit Hilfe von Halteringen, Dichtringen und Spannvorrichtungen auf dem Schwingtisch des Verschleißprüfgeräts fixiert. Daher sollten die Deckbeschichtungsseiten der Testproben und die Flotationsbadoberfläche der Referenzglasplatten zur Innenseite der Halteringe zeigen.

Jeder Haltering ist mit einer Schleifladung gefüllt und mit einem Stopfen verschlossen. Die Schleifmittelladung besteht aus: 4 g Stahlschrot mit 80 mm Durchmesser, 3 g Stahlschrot mit 60 mm Durchmesser, 2 g Stahlschrot mit 35 mm Durchmesser, 20 ml plus/minus 0,2 ml Wasser und 3 g plus/minus 0,01 g Schleifmittel.

Die begrenzenden Massenabweichungen für Kugeln sind die Masse jeder einzelnen Kugel.

Der Schwingtisch des Verschleißtesters wird für einen Zeitraum von 30 Minuten plus/minus 1 Minute betrieben, entsprechend 9000 Umdrehungen plus/minus 300 Umdrehungen. Anschließend werden die Proben und Referenzglasplatten entnommen und die Testproben, Referenzglasplatten, Halteringe und Dichtungsringe gründlich unter fließendem Wasser abgespült. Testproben und Referenzglasplatten werden an der Luft getrocknet und mit einer frischen Schleifladung in den Abriebtester gegeben. Stahlkugeln können nach gründlicher Reinigung wiederverwendet werden.

Wenn die Dicke der zu prüfenden Emailschicht weniger als 0,2 mm beträgt, wird empfohlen, die Prüfprobe vor der nächsten Prüfperiode zu wiegen. Der Schwingtisch wird noch weitere 30 Minuten betrieben und anschließend wird der gesamte Vorgang ein drittes Mal wiederholt. Ist die geprüfte Glas- und Porzellanemailschicht bereits verschwunden, wird der Test abgebrochen.

Nach drei 30-minütigen Testperioden werden die Testproben und Referenzglasplatten aus dem Verschleißtester entnommen. Spülen Sie sie gründlich unter fließendem Wasser ab. Prüfkörper und Referenzglasplatten werden im Trockenschrank bei 120 Grad plus/minus 5 Grad für 2 Stunden getrocknet. Anschließend werden sie für mindestens 2 Stunden in den Trockner gegeben und jeweils auf 0,2 mg genau gewogen (Endmasse).

Eine poröse Oberfläche des Prüflings nach dem Abrieb kann durch die Aufnahme von Wasser zu einer Massezunahme führen. Dieser Umstand ist im Prüfbericht vermerkt.

Unsere Organisation mit ihrem geschulten und fachkundigen Personal und ihrer fortschrittlichen technologischen Ausrüstung führt neben zahlreichen Tests, Messungen, Analysen und Bewertungsstudien für Unternehmen verschiedener Branchen auch „ISO 6370-2 Glas- und Porzellanemails – Bestimmung der Abriebfestigkeit –“ durch. Teil 2: Beständigkeit gegen Untergrundverschleiß. Es bietet auch Prüfdienstleistungen an, die in der Norm „Massenverlust nach Massenverlust“ definiert sind.