ISO 11997-1 Farby i lakiery – Oznaczanie odporności na cykliczne warunki korozyjne – Część 1: Mokro (mgła solna)/Sucho/Wilgotno

Norma ISO 11997-1 Farby i lakiery — Oznaczanie odporności na cykliczne warunki korozyjne — Część 1: Warunki mokre (mgła solna)/suche/wilgotne), opublikowana przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną (ISO), opisuje metodę określania odporności powłok na jeden z czterech zdefiniowanych cykli warunków mokrych (mgła solna)/suchych/wilgotnych przy użyciu określonych roztworów.

Powłoki farb, lakierów i podobnych materiałów poddaje się działaniu jednego z czterech cykli warunków mokrych i suchych określonych w niniejszej normie, w komorze z użyciem określonych roztworów soli, w celu symulacji procesów zachodzących w agresywnych warunkach zewnętrznych, takich jak środowisko morskie w laboratorium. Zasadniczo nie można oczekiwać korelacji między takimi warunkami pogodowymi a wynikami badań laboratoryjnych ze względu na liczne czynniki wpływające na proces degradacji. Korelacji można oczekiwać jedynie wtedy, gdy znany jest wpływ kluczowych parametrów (np. rodzaju zanieczyszczenia, rozkładu widmowego promieniowania padającego w odpowiednim obszarze fotochemicznym, temperatury próbki, rodzaju i cyklu zwilżania oraz wilgotności względnej) na powłokę.

W przeciwieństwie do warunków atmosferycznych na zewnątrz, testy laboratoryjne przeprowadzane w kabinie są przeprowadzane z mniejszą liczbą zmiennych kontrolowanych, a zatem wyniki są bardziej powtarzalne. Opisana metoda może również stanowić sposób na sprawdzenie, czy jakość farby lub systemu malarskiego jest utrzymywana.

Cykle testowe objęte tą normą są następujące:

• Cykl A: Cykl ten jest określony w japońskich normach motoryzacyjnych JASO M 609-91 i JASO M610-92.
• Cykl B: Cykl ten jest oparty na cyklu standardowym VDA 621-415 i jest szeroko stosowany w Europie. Wykazano również, że zapewnia on dobrą korelację z naturalnym starzeniem w przypadku farb termoutwardzalnych w pojazdach.
• Cykl C: Cykl ten opracowano w Wielkiej Brytanii do stosowania w przypadku systemów farb rozpuszczalnych w wodzie i lateksowych. Wykazano, że dobrze koreluje on z naturalnym procesem starzenia.
• Cykl D: Cykl ten jest określony w japońskiej normie JIS K 5621-2003.

W branży powłok ochronnych, gdzie farby, lakiery i powłoki muszą być odporne na agresywne środowisko, takie jak motoryzacja, przemysł morski czy morski, znormalizowane testy niezawodności i trwałości mają kluczowe znaczenie. Norma ISO 11997-1 to podstawowa norma dotycząca określania odporności na cykliczne warunki korozyjne, koncentrująca się na naprzemiennych fazach mokrej (mgła solna), suchej i mokrej bez ekspozycji na promieniowanie UV.

Norma ta pomaga producentom symulować przyspieszoną degradację w warunkach rzeczywistych, aby przewidywać wydajność powłoki. Norma ISO 11997-1 zapewnia kontrolowany i powtarzalny protokół, który uwzględnia mechanizmy korozji spowodowane przez sól, wilgoć i wahania temperatury.

Niniejsza norma ma zastosowanie do powłok organicznych na powierzchniach metalowych i ocenia wady takie jak pęcherze, rdzewienie czy utrata przyczepności. Kluczowe cechy obejmują:

• Aby zapewnić jednolitość, stosuje się obojętny roztwór soli (zwykle 5-procentowy roztwór chlorku sodu).
• Elastyczność długości cykli w celu dostosowania do konkretnych intensywności ekspozycji.
• Wytyczne dotyczące kalibracji zbiornika i przygotowania panelu, ze szczególnym uwzględnieniem powtarzalności wyników pomiędzy laboratoriami.

Procedura polega na wystawieniu powlekanych paneli testowych na działanie specjalnej cyklicznej komory korozyjnej, która automatyzuje przemiany fazowe. Panele są zazwyczaj wykonane ze stali, aluminium lub metali określonych przez użytkownika, powlekane zgodnie ze specyfikacją producenta i zazwyczaj opatrzone grawerunkiem w celu oceny przecieków pod powłoką. Metoda ta zasadniczo obejmuje następujące kroki:

• Przygotowanie próbki: Powłoki nakłada się równomiernie (np. metodą natryskową lub zanurzeniową), aby uzyskać docelową grubość suchej powłoki (zwykle 50–100 μm). Do porównania dodaje się panele referencyjne o znanej wydajności. Aby zainicjować strefy korozyjne, nanosi się linię krzyżową (nacięcie X lub rysę liniową) od powłoki do podłoża zgodnie z normą ISO 17872.
• Cykliczna sekwencja ekspozycji: Cykl podstawowy obejmuje naprzemienne trzy fazy powtarzane w określonej liczbie cykli (np. 6–24 tygodnie lub do momentu wystąpienia określonej awarii). Standardowy cykl tygodniowy wygląda następująco:
• Mokro (mgła solna): Warunki: Rozpylanie rozpylonego roztworu soli. Czas trwania: 0,5–2 godziny dziennie. Temperatura: 35 ± 2 stopnie Celsjusza, wilgotność względna: 100% (nasycenie). Cel: Osadzanie soli w celu zapobiegania korozji elektrolitycznej poprzez symulację narażenia na sól morską lub drogową.
• Suszenie: Warunki: Suszenie wymuszonym obiegiem powietrza. Czas trwania: 4-8 godzin. Temperatura: 60 ± 2°C, wilgotność względna: 30%. Cel: Wspomaganie korozji i pękania podłoża poprzez kondensację elektrolitów.
• Wilgotność: Warunki, wilgoć skroplona. Czas trwania, czas pozostały (np. 16-18 godzin). Temperatura plus/minus 2 stopnie Celsjusza, wilgotność względna 95-100%. Celem jest wywołanie absorpcji wilgoci, powodującej pęcznienie lub rozwarstwienie.

Różnice, takie jak więcej niż jeden przebieg na mokro-sucho dziennie, pozwalają na podcykle w celu zwiększenia szybkości testowania. Komory muszą zapewniać precyzyjną kontrolę, gdy pH roztworu soli wynosi od 6,5 do 7,2.

• Ocena i raportowanie: Po ułożeniu panele są czyszczone oraz poddawane ocenie wizualnej i mechanicznej. Podstawowe kryteria są następujące:
• Wydajność liniowa: mierzona zgodnie z normą ISO 4628-8 (np. co najmniej 2 mm zwykle oznacza klasę zaliczającą).
• Bąbelkowanie: Sortowanie według wielkości i gęstości (skala 0-5 zgodnie z normą ISO 4628-2).
• Stopień korozji: Procent skorodowanej powierzchni (zgodnie z normą ISO 4628-3).
• Przyczepność: Po narażeniu na działanie czynników zewnętrznych przeprowadza się próby rozciągania lub próby taśmowe.

Dokumentacja fotograficzna i analiza statystyczna gwarantują obiektywne sprawozdanie.

Norma ISO 11997-1 jest niezbędna dla branż wymagających solidnej ochrony antykorozyjnej:

• Motoryzacja: Określanie przydatności powłok podwozia i nadwozia do ochrony przed solą drogową i wilgocią w warunkach zimowych w różnych klimatach.
• Infrastruktura: testowanie farb mostowych i powłok rurociągowych w warunkach cyklicznego narażenia na warunki suche i mokre w regionach o klimacie umiarkowanym.
• Dobra konsumpcyjne: Ocena trwałości powłok urządzeń w wilgotnym środowisku.
• Lotnictwo i obronność: Ocena powłok pojazdów wojskowych, w których korozja spowodowana promieniowaniem UV jest zjawiskiem wtórnym.

Nasza organizacja, z kompetentną i doświadczoną kadrą, od wielu lat rozumie potrzeby klientów, oferując im zaawansowane usługi badawcze oraz wspierając ich we wdrażaniu, wdrażaniu i doskonaleniu systemów zarządzania. W tym zakresie świadczymy również usługi badawcze dla przedsiębiorstw zgodnie z normą „ISO 11997-1 Farby i lakiery – Oznaczanie odporności na cykliczne warunki korozyjne – Część 1: Mokro (w rozpylonej solance)/sucho/wilgotno”.