ISO 15741 Farby i lakiery – Powłoki zmniejszające tarcie do wewnętrznych części rurociągów stalowych na lądzie i na morzu do gazów niekorozyjnych

W normie „ISO 15741 Farby i lakiery – Powłoki zmniejszające tarcie do wnętrz rurociągów stalowych onshore i offshore dla gazów niekorozyjnych” opublikowanej przez Międzynarodową Organizację Normalizacyjną (ISO) płynne farby epoksydowe na rurach stalowych i armaturze wagonów gazów niekorozyjnych i takie. Opisano wymagania i metody badań wewnętrznych powłok malarskich. Norma ta dotyczy również nakładania farby.

Inne farby lub systemy malarskie nie są wyłączone, pod warunkiem, że spełniają wymagania podane w niniejszej normie. Powłoka zwykle składa się z pojedynczej warstwy nakładanej w warsztacie na oczyszczoną stal metodą natrysku hydrodynamicznego lub inną odpowiednią techniką natryskiwania. Nałożona i utwardzona warstwa farby musi być gładka, aby uzyskać pożądaną redukcję tarcia. Nakładanie pędzlem stosuje się wyłącznie do drobnych prac naprawczych.

Na potrzeby niniejszej normy, oprócz terminów i definicji podanych w normie ISO 4618, stosuje się następujące definicje:

• Powlekający to firma odpowiedzialna za nałożenie materiału powłokowego zgodnie z zasadami niniejszej normy.
• Dostawcą materiału powłokowego jest producent materiału powłokowego.
• Grubość suchej warstwy to grubość powłoki, która pozostaje na powierzchni po stwardnieniu lub utwardzeniu powłoki.
• Gaz ziemny jest złożoną mieszaniną gazów składającą się z węglowodorów, zwłaszcza metanu. Zwykle jednak zawiera znacznie mniejsze ilości etanu, propanu i wyższych węglowodorów oraz niektóre niepalne gazy, takie jak azot i dwutlenek węgla.
• Nominalna grubość suchej powłoki to grubość suchej powłoki określona dla każdej warstwy lub całego systemu malarskiego.
• Pinhole to defekt powłoki charakteryzujący się małymi defektami przypominającymi pory, które całkowicie przechodzą przez nałożoną warstwę powłoki i przy oglądaniu w świetle odbitym wyglądają jak punkcik.
• Nabywcą jest organizacja lub osoba fizyczna, która kupuje powlekane rury i kształtki.

Materiałem powłokowym jest zazwyczaj dwuskładnikowa farba epoksydowa. Powłoka farby musi zostać oddzielona po utwardzeniu i nie może zawierać substancji szkodliwych dla funkcjonowania rurociągu i jakości gazu.

O ile nie uzgodniono inaczej, materiał powłokowy musi zostać zakwalifikowany zgodnie z niniejszą normą i nie może być zmieniany po kwalifikacji.

Firma produkująca materiał powłokowy udostępnia na żądanie spektrogramy w podczerwieni składnika podstawowego i składnika utwardzającego. Dodatkowo producent dostarcza kartę charakterystyki produktu, kartę charakterystyki BHP oraz certyfikat stwierdzający wyniki badań uzyskane zgodnie z niniejszą normą oraz inne warunki badania, jeśli takie istnieją.

Producent dostarcza także certyfikat badania partii, zawierający informacje zawarte w niniejszej normie, dla każdej partii materiału powłokowego.

O ile nie uzgodniono inaczej, nałożona powłoka musi zapewniać ochronę antykorozyjną podczas przechowywania i transportu przez okres co najmniej jednego roku bez znaczącego pogorszenia się powłoki. Typowy zakres temperatur roboczych dla tego typu powłoki wynosi od minus 20 stopni do plus 110 stopni. W przypadku konieczności późniejszego nałożenia powłok zewnętrznych należy zwrócić uwagę, aby wysokie temperatury, które mogą wystąpić, nie uszkodziły powłoki wewnętrznej.

Metody badań laboratoryjnych wymagane do kwalifikacji materiału powłokowego obejmują:

• Substancje nielotne (w masie): W przypadku określenia zgodnie z normą ISO 3251 zawartość substancji nielotnych (w masie) materiału powłokowego musi odpowiadać wartości określonej w świadectwie kwalifikacyjnym producenta materiału powłokowego.
• Substancje nielotne (objętościowo): Jeśli określono zgodnie z normą ISO 3233-1, zawartość substancji nielotnych (objętościowo) materiału powłokowego musi odpowiadać wartości określonej przez producenta materiału powłokowego w karcie katalogowej produktu.
• Lepkość: Lepkość gotowej mieszanki materiału powłokowego, określona metodą określoną przez producenta, musi być zgodna z wartością podaną w świadectwie kwalifikacyjnym producenta materiału powłokowego.
• Gęstość: Gęstość materiału powłokowego, określona zgodnie z serią norm ISO 2811, musi być zgodna z wartością podaną przez producenta materiału powłokowego w karcie katalogowej produktu.
• Popiół (pozostałość po wypaleniu): W przypadku oznaczenia metodą opisaną w załączniku do normy popiół (pozostałość po wypaleniu) materiału powłokowego musi odpowiadać wartości określonej przez producenta materiału powłokowego w świadectwie kwalifikacyjnym (załącznik A).
• Za czas przydatności do stosowania uważa się czas, w którym gotowy materiał powłokowy osiąga stan, w którym nie można go już w zadowalający sposób nakładać. Żywotność powinna być podana w karcie produktu.
• Spektrogramy w podczerwieni: Spektrogramy w podczerwieni składnika podstawowego i składnika utwardzającego powinny być dostępne na żądanie.
• Wygląd i ciągłość powłoki należy sprawdzić wizualnie bez powiększenia.

Szczegółowe wymagania dotyczące kwalifikacji utwardzonej powłoki lakierniczej to:

• Przygotowanie płyt testowych: Określone badania przeprowadza się na powłokach naniesionych przy wymaganej grubości suchej powłoki określonej w niniejszej normie. Stalowe panele testowe są przygotowywane zgodnie z normą, a panele szklane zgodnie z Załącznikiem E. Farbę nakłada się zgodnie z instrukcją producenta materiału powłokowego. Każde badanie przeprowadza się co najmniej dwukrotnie.
• Jeśli tak określono, powlekane panele testowe są kondycjonowane przy użyciu jednego z cykli dostępnych w normie, w zależności od podłoża i indywidualnego testu. Cykl B i cykl C są opcjonalne, a wybór cyklu kondycjonowania zależy od czasu dostępnego na wykonanie procedury badawczej.
• Grubość suchej powłoki: O ile nie uzgodniono inaczej, grubość suchej powłoki nałożonej na panel szklany lub stalowy musi wynosić od 60 µm do 100 µm, z wyjątkiem metody badania odporności na neutralną mgłę solną opisanej w niniejszej normie. O ile nie uzgodniono inaczej, grubość suchej powłoki należy mierzyć zgodnie z normą ISO 19840.
• Przyczepność: Jeśli określono zgodnie z normą ISO 2409, klasyfikacja przekroju poprzecznego powłoki nałożonej na panele stalowe i kondycjonowanej w cyklach B lub C powinna być równa lub niższa od tej normy.
• Jeżeli twardość Buchholza jest określana zgodnie z normą ISO 2815, powłoka nałożona na panele szklane lub stalowe i kondycjonowana w cyklu B lub C musi mieć wartość twardości Buchholza wynoszącą 94 lub więcej.
• Odporność na neutralną mgłę solną: powłoka nałożona na panele stalowe warstwą o grubości suchej powłoki od 60 µm do 75 µm, kondycjonowana w cyklu B lub C i przycięta X do podłoża w odległości co najmniej 20 mm od dowolnej krawędzi przez 9227 godzin zgodnie z normą ISO Testowany jest 480. Po badaniu panele testowe pozostawia się do wyschnięcia na co najmniej 18 minut w temperaturze od 25 do 80 stopni i przy maksymalnej wilgotności względnej wynoszącej 30 procent.

Wśród licznych badań, pomiarów, analiz i ocen przeprowadzonych dla przedsiębiorstw z różnych sektorów, nasza organizacja, dysponująca wyszkolonym i specjalistycznym personelem oraz zaawansowanym sprzętem technologicznym, ustaliła, co następuje: „ISO 15741 Farby i lakiery – Tarcie części wewnętrznych rurociągów stalowych lądowych i morskich dla gazów niekorozyjnych” Świadczy także usługi badawcze określone w normie „powłoki redukujące”.