EDAG PVE.4.03.01.0001 Tahan Gores

Standar "EDAG PVE.4.03.01.0001 Scratch Resistance", yang diterbitkan oleh EDAG Group, salah satu mitra teknik independen terbesar di dunia untuk kendaraan dan pabrik pintar, menjelaskan metode uji untuk menentukan ketahanan gores komponen yang dicat dan tidak dicat. Untuk tujuan ini, permukaannya mengalami abrasi mekanis eksternal dalam bentuk goresan.

Pengujian ini menggunakan alat gores dan pin gambar dengan pin gores yang dijepit dan diamankan dengan benar. Alat gores tersebut adalah alat uji kekerasan gores 430P buatan Erichsen. Pin gores memiliki ujung karbida berdiameter 1 mm; ujung uji dari alat uji kekerasan Model 318 buatan Erichsen adalah yang paling sesuai.

Pengujian juga menggunakan spektrofotometer yang memenuhi persyaratan umum standar DIN 5033-1, ISO/CIE 11664-3, ISO/CIE 11664-4 dan DIN 5033-7, pengukuran geometri 45 derajat / 0 derajat atau 0 derajat / 45 derajat sesuai dengan standar DIN 5033-7, evaluasi visual di bawah cahaya sesuai dengan standar DIN 6173-1 dan DIN 6173-2, dan cahaya standar D65.

Sampel uji diletakkan rata pada dudukan sampel dan meja penyangga alat ukur. Penilaian visual dilakukan. Nilai kilap ditentukan menurut CIELab. Parameter uji meliputi daya lacak dan tingkat goresan.

Selama pengujian, jarum gores yang dipandu secara otomatis akan menggores pola kisi-kisi pada permukaan yang dicat maupun tidak dicat dengan jarak garis sekitar 2 mm. Setiap goresan hanya digores sekali dalam satu arah. Untuk evaluasi, deviasi warna dibandingkan dengan permukaan yang tidak dicat ditentukan dengan kolorimeter.

Benda uji harus dipotong dari bagian yang sudah jadi. Bentuk dan ukuran dudukan spesimen dan alat ukur harus dirancang untuk memberikan penyangga yang rata dan memungkinkan gerakan goresan satu arah minimal 40 mm pada permukaan spesimen. Selain itu, permukaan uji dan penyangga harus sejajar satu sama lain.

Saat menyiapkan sampel, permukaan sampel harus halus dan bebas dari kotoran. Pengujian harus dilakukan dengan tangan yang bersih dan bebas minyak. Sampel harus disimpan minimal 48 jam dalam kondisi lingkungan standar (23°C dan kelembapan relatif 500%) sesuai ISO 554.

Pengujian dilakukan pada suhu ruangan. Pola kisi-kisi dibuat menggunakan scriber. Minimal 20 goresan dibuat dengan jarak 2 mm antar garis kisi. Goresan diulang tegak lurus terhadap garis yang sudah ada, sehingga membentuk pola kisi-kisi. Goresan dibuat hanya dalam satu arah.

Parameter pengujiannya adalah sebagai berikut:

• Kekuatan pengejar:
  • 5 N/10 N untuk komponen yang tidak dicat (gaya pelacakan bergantung pada lokasi pemasangan pada kendaraan dan persyaratan komponen)
  • 10 N untuk komponen yang dicat
• Kecepatan gores: 1000 mm/menit.

Hasil yang ditargetkan adalah sebagai berikut:

• Nilai kecerahan maksimum adalah 1,5.
• Nilai karakteristik evaluasi visual maksimal 2B. Evaluasi harus didasarkan pada kriteria yang diberikan dalam tabel.
• Bekas luka ringan akibat stres dapat ditoleransi.
• Permukaan yang rusak atau hancur dengan efek yang tidak dapat diperbaiki seperti cat terkelupas tidak diperbolehkan.

Evaluasi dilakukan sebagai berikut:

• Penilaian visual permukaan yang diberi tekanan berdasarkan kriteria evaluasi yang tercantum dalam tabel.
• Untuk evaluasi metrologi, perbedaan nilai kecerahan antara area yang tidak diplot dan yang diplot dari nilai terukur yang ditentukan secara kolorimetri diberikan (nilai terukur = rata-rata dari setidaknya 5 pengukuran terpisah).
• Metode pengukuran sesuai dengan standar ISO/CIE 11664-3.
• Ruang warna sesuai dengan standar ISO/CIE 11664-4.
• Iluminator: D65 / 10 derajat.
• Diameter area pengukuran: Setidaknya 7 mm.
• Selanjutnya, korespondensi nilai terukur dengan kesan visual harus diperiksa (bahkan dalam kasus evaluasi metrologi yang tepat).
• Membuat laporan pengujian sesuai dengan standar ISO/IEC 17025 dan persyaratan yang ditentukan dalam standar dan spesifikasi pengujian yang relevan.
• Setelah cetakan mudah dikenali, permukaannya harus dievaluasi menurut tabel kedua.

Menurut tabel berjudul “Evaluasi visibilitas cetakan (tanpa pembesaran)”:

• 1 = Tidak ada jejak yang terlihat (tidak ada perubahan pada permukaan)
• 2 = Bekas luka kecil/ringan
• 3 = Jejak signifikan terlihat

Menurut tabel berjudul “Penilaian perubahan permukaan (pembesaran 6x hingga 8x)”:

• A = Hanya perubahan kecerahan dan/atau warna (kontras terang/gelap)
• B = Permukaan yang mengalami deformasi (lubang)
• C = Permukaan rusak (permukaan rusak dengan kerusakan yang tidak dapat diperbaiki pada lapisan/lapisan atas/substrat, dsb.)

Singkatnya, standar EDAG PVE.4.03.01.0001 menetapkan persyaratan dan prosedur untuk inspeksi visual permukaan cat eksterior pada komponen otomotif. Standar ini merupakan bagian dari serangkaian protokol yang dirancang untuk memastikan hasil berkualitas tinggi pada eksterior kendaraan, dengan fokus pada konsistensi, estetika, dan daya tahan permukaan cat.

Standar ini membahas karakteristik visual komponen eksterior yang dicat, memastikannya memenuhi kriteria kualitas yang telah ditentukan. Standar ini dirancang untuk digunakan dalam proses manufaktur dan kontrol kualitas otomotif guna mengevaluasi tampilan permukaan komponen yang dicat seperti panel bodi, bumper, dan elemen eksterior lainnya.

Tujuan dari standar ini adalah untuk:

• Untuk menentukan kriteria yang seragam untuk mengevaluasi kualitas permukaan, termasuk kilap, konsistensi warna, dan tekstur.
• Memastikan bahwa komponen yang dicat memenuhi persyaratan estetika dan fungsional.
• Untuk memberikan pedoman pemeriksaan visual dalam kondisi standar guna meminimalkan subjektivitas.

Standar ini menetapkan beberapa isu penting untuk pemeriksaan permukaan yang dicat:

• Pengaturan dan kondisi pengujian: Untuk memastikan evaluasi yang konsisten, inspeksi harus dilakukan dalam kondisi pencahayaan yang terkendali. Standar ini menetapkan penggunaan sudut dan intensitas pencahayaan tertentu untuk menyoroti ketidaksempurnaan permukaan. Faktor lingkungan seperti suhu dan kelembapan dikontrol agar tidak memengaruhi hasil inspeksi.
• Kriteria inspeksi visual: Permukaan harus memiliki tampilan yang seragam di seluruh komponen dan bebas dari cacat seperti kulit jeruk, bleed, atau inklusi. Standar ini menekankan pentingnya kesesuaian permukaan dengan sampel referensi yang disetujui untuk warna, kilap, dan tekstur.

Berikut ini yang dicatat dalam fitur visual:

• Konsistensi warna: Untuk memastikan bahwa permukaan yang dicat sesuai dengan standar warna yang ditentukan.
• Tingkat kilap: Pengukuran kualitas reflektansi untuk memastikan permukaan memenuhi unit kilap yang disyaratkan.
• Tekstur permukaan: Evaluasi kehalusan dan homogenitas permukaan yang dicat.

• Terima kondisi:
  • Komponen harus memenuhi toleransi yang telah ditetapkan untuk ketidaksempurnaan permukaan.
  • Penyimpangan seperti goresan, partikel debu atau lapisan yang tidak rata harus berada dalam batas yang dapat diterima yang ditetapkan oleh standar.
  • Standar ini mengacu pada protokol yang relevan, seperti standar ISO 2409 untuk pengujian lintas potong, jika diperlukan untuk penilaian tambahan terhadap daya rekat lapisan.

Standar EDAG PVE.4.03.01.0001 banyak digunakan oleh produsen dan pemasok otomotif untuk menyediakan pelapis eksterior berkualitas tinggi. Standar ini diterapkan dalam proses berikut:

• Kontrol kualitas produksi: Memastikan bahwa komponen yang dicat memenuhi standar estetika dan fungsional sebelum perakitan.
• Audit pemasok: Memverifikasi bahwa pemasok pihak ketiga mematuhi persyaratan mutu EDAG.
• Pengembangan prototipe: Mengevaluasi kualitas permukaan komponen prototipe untuk meningkatkan proses manufaktur.

Menyediakan panduan yang jelas untuk inspeksi visual, standar PVE.4.03.01.0001 membantu produsen otomotif mencapai:

• Konsistensi: Penampilan yang seragam di semua bagian yang dicat meningkatkan kualitas merek.
• Kepuasan pelanggan: Permukaan berkualitas tinggi yang memenuhi harapan estetika kendaraan konsumen.
• Efisiensi biaya: Deteksi dini cacat permukaan, mengurangi pengerjaan ulang dan klaim garansi.

Oleh karena itu, standar EDAG PVE.4.03.01.0001 memainkan peran penting dalam memastikan kualitas permukaan cat eksterior di industri otomotif. Dengan menetapkan kriteria dan prosedur inspeksi yang ketat, standar ini membantu produsen menghasilkan komponen yang menarik secara visual dan tahan lama. Sebagai bagian dari pendekatan komprehensif EDAG Group terhadap rekayasa otomotif, standar ini menekankan pentingnya presisi dan konsistensi dalam mencapai permukaan kendaraan berkualitas tinggi.

Organisasi kami, yang telah beroperasi selama bertahun-tahun dan dengan cermat mengikuti perkembangan global dalam sains dan teknologi, melakukan pengujian, pengukuran, dan analisis di berbagai bidang untuk bisnis di semua sektor dengan tim yang terampil dan infrastruktur yang luas. Dalam konteks ini, kami juga menyediakan layanan pengujian sesuai dengan standar "EDAG PVE.4.03.01.0001 Scratch Resistance".