جودة KIA MS211-47 المقوى PA66 (بولي أميد 66)

تم تطوير معيار "KIA MS211-47 لجودة PA66 المقوى (بولي أميد 66)" بواسطة شركة Hyundai-Kia Motors، أقدم شركة لتصنيع السيارات في كوريا، والذي يحدد جودة مركب PA66 (بولي أميد 66) المقوى بألياف زجاجية أو مسحوق معدني. في الجدول المعنون "الأنواع والتصنيف" الوارد في المعيار، يتم تصنيف مركب البولي أميد 66 المقوى بألياف زجاجية أو مسحوق معدني على النحو التالي:

• النوع A1: 15-20 بالمائة من الألياف الزجاجية (موصل الفراغ، صمام الملف اللولبي)
• النوع A2-1: ألياف زجاجية بنسبة 30 بالمائة (تركيبة توجيه الزيت، خزان مدخل/مخرج المبرد)
• النوع A2-3: 30 بالمائة من صوف الزجاج (مقاومة سوائل التجميع) (فوهة مثبتة بمحرك هيدروليكي)
• النوع A3-1: 45 بالمائة من الصوف الزجاجي (دعم التروس)
• النوع A3-2: 45 بالمائة من صوف الزجاج (مقاومة سوائل التجميع) (فوهة مثبتة بمحرك هيدروليكي)
• النوع A4: 20 بالمائة من صوف الزجاج (مقاومة عالية للصدمات) (حامل غطاء تعبئة الوقود)
• النوع A5: 50 بالمائة من صوف الزجاج (حامل المحرك)
• النوع 6: 30 بالمائة (احتكاك منخفض) (متعدد الصناديق)
• النوع A7: 35 بالمائة (تحسين العزل) (غطاء مستشعر محمل العجلة الخلفية)
• النوع B1: مسحوق معدني بنسبة 40 بالمائة (غطاء تعبئة الوقود)
• النوع B2: مسحوق معدني بنسبة 40 بالمائة (تدفق عالي) (غطاء تعبئة الوقود)
• النوع C2: 40 بالمائة من صوف الزجاج ومسحوق معدني (غلاف تروس يعمل بمقياس السرعة)
• النوع E: 50 بالمائة من صوف الزجاج (فاصل امتصاص الصدمات)

يجب أن تتوافق طريقة وضع علامات على الأجزاء مع المعيار "KIA MS 201-01 وضع علامات على المواد الخاصة بأجزاء السيارات".

من حيث المتطلبات العامة، يجب أن تتوافق الأجزاء التي تستخدم هذه المادة مع جميع متطلبات مواصفات أداء التجميع ذات الصلة. لا ينبغي تغيير التركيب الكيميائي وظروف المعالجة التي قد تؤثر على جودة الأجزاء بشكل غير مناسب. قبل تغيير التركيب الكيميائي للمادة، يجب اختبار الجزء من حيث الأداء والمتانة وما إلى ذلك، ويجب الحصول على موافقة من أقسام المواد ومراقبة الجودة. يجب أن تكون الأجزاء النهائية المصنوعة من هذه المادة خالية من العيوب، واللمعان غير المتساوي، وعلامات الحرق، والتشوهات، والخطوط الفضية، والشقوق، واللون غير المتساوي، وعلامات التدفق، وخطوط اللحام، وعلامات الغرق أو العيوب الأخرى.

لتحديد المتطلبات التفصيلية، يتم اختبار هذه المادة باستخدام الطرق المحددة في المعيار. يجب أن تتوافق النتائج مع المتطلبات المحددة في الجدول بعنوان "المتطلبات التفصيلية".

بشكل عام، الحالة القياسية للمختبر لإجراء الاختبارات هي 23 درجة مئوية زائد/ناقص 2 درجة مئوية ورطوبة نسبية 50 بالمائة زائد/ناقص 5 بالمائة. يتم اختبار العينات على العينات فورًا بعد فترة تكييف لا تقل عن 48 ساعة في الحالة القياسية المحددة أعلاه، ولا تقل عن 24 ساعة بعد التشكيل.

يتم اتباع المعايير التالية للجاذبية النوعية:

• "ISO 1183-1 البلاستيك - طرق تحديد كثافة البلاستيك غير الخلوي - الجزء 1: طريقة الغمر وطريقة مقياس كثافة السائل وطريقة المعايرة".
• "ASTM D792-08 طرق الاختبار القياسية للكثافة والثقل النوعي (الكثافة النسبية) للبلاستيك عن طريق الإزاحة".

يتم اتباع المعايير التالية لقوة الشد والاستطالة:

• "ISO 527-1 البلاستيك - تحديد خصائص الشد".

يتم اتباع المعايير التالية لنوع العينة:

• "ISO 3167 البلاستيك - عينات اختبار متعددة الأغراض" (نوع العينة من النوع أ، سرعة الاختبار 50 مم/دقيقة).
• "ASTM D638-14 طريقة الاختبار القياسية لخصائص الشد للبلاستيك" (نوع العينة النوع 1، سرعة الاختبار: 50 مم/دقيقة).

يتم اتباع المعايير التالية لقوة الانحناء ومعامل المرونة:

• "ISO 178 البلاستيك - تحديد خصائص الانحناء" (حجم العينة 80,0 × 10,0 × 4,0 مم، طول الامتداد 64 مم، سرعة الاختبار: 2 مم/دقيقة).
• "ASTM D 790 طرق الاختبار القياسية لخصائص الانحناء للمواد البلاستيكية غير المقواة والمقواة والمواد العازلة للكهرباء" (حجم العينة 127,0 × 12,7 × 6,4 مم، سرعة الاختبار: 30 مم/دقيقة).

يتم الالتزام بالمعايير التالية لمقاومة تأثير Izod:

• "ISO 180 البلاستيك - تحديد قوة تأثير إيزود" (نوع العينة من النوع أ، حجم العينة 80 × 10 × 4,0 مم (مسننة)، مطرقة 2,94 جول).
• "ASTM D256-23 طرق الاختبار القياسية لتحديد مقاومة تأثير البندول إيزود للمواد البلاستيكية" (حجم العينة 63,5 × 12,7 × 6,4 مم (مسننة)، مطرقة 2,94 جول).

يتم اتباع المعايير التالية لدرجة حرارة التشوه الحراري:

• "ISO 75-1 البلاستيك - تحديد درجة حرارة الانحراف تحت الحمل" حجم العينة 80 × 10 × 4,0 مم، الطريقة المسطحة، حمل الشد: 0,45 ميجا باسكال)."
• "ASTM D648-06 طريقة الاختبار القياسية لدرجة حرارة انحراف البلاستيك تحت حمل الانحناء في الوضع المحوري" حجم العينة 127 × 12,7 × 6,4 مم، حمل الشد 0,45 ميجا باسكال".

يتم اتباع المعايير التالية لصلابة روكويل:

• "ISO 2039-2 البلاستيك - تحديد الصلابة - الجزء 2: صلابة روكويل".
• "ASTM D 785 طريقة الاختبار القياسية لصلادة روكويل للمواد البلاستيكية والمواد العازلة للكهرباء" (مقياس العينات R).

مقاومة الشيخوخة الحرارية: يتم إجراء اختبار الشيخوخة الحرارية باتباع عناصر الاختبار وظروف الشيخوخة الموضحة في الجدول الوارد في المعيار. في حالة اختبارات قوة الشد وقوة التأثير IZOD، يتم حساب الاحتفاظ بالقوة.

يتم اتباع المعايير التالية للإجهاد الزاحف:

• "ASTM D2990-17 طرق الاختبار القياسية للشد والضغط والانحناء والزحف والتمزق للبلاستيك".
• "JIS K7115 البلاستيك - تحديد سلوك الزحف - الجزء 1: الزحف الشد".

بالنسبة لمقاومة الصدمات عالية المعدل، يتم الالتزام بالمعيار التالي:

• "ASTM D3763-18 طريقة الاختبار القياسية لخصائص ثقب السرعة العالية للبلاستيك باستخدام أجهزة استشعار الحمل والإزاحة".

يتم اتباع المعايير التالية لمؤشر الذوبان:

• "ISO 1133 البلاستيك - تحديد معدل تدفق الكتلة المنصهرة (MFR) ومعدل تدفق حجم المنصهر (MVR) للمواد البلاستيكية الحرارية".
• "ASTM D1238-10 طريقة الاختبار القياسية لمعدلات تدفق ذوبان المواد البلاستيكية الحرارية باستخدام مقياس البثق البلاستيكي".

مقاومة الشيخوخة بالرطوبة: يجب ألا يواجه غطاء تعبئة الوقود المطلي أي مشاكل في الأداء بعد 80 ساعة في بيئة تبلغ درجة حرارتها 95 درجة ورطوبة نسبية تبلغ 72 بالمائة مع ظروف التركيب نفسها تقريبًا. بعد مرور ساعتين في درجة حرارة الغرفة، يتم قياس الفرق في التصفية والغسيل بين قبل وبعد الاختبار.

مقاومة شيخوخة سائل التركيب: بعد شيخوخة العينة الشدية الموضحة في هذا المعيار عند 125 درجة زائد/ناقص 2 درجة لمدة 1.000 ساعة في ظل ظروف سائل التركيب، يتم قياس القوة في لحظة الكسر.

يتم اتباع المعايير التالية لمعامل الاحتكاك السطحي:

• "ISO 8295 البلاستيك - الأفلام والصفائح - تحديد معاملات الاحتكاك".
• "ASTM D1894-24 طريقة الاختبار القياسية لمعاملات الاحتكاك الساكنة والحركية للأغشية والألواح البلاستيكية".

يتم الالتزام بالمعايير التالية لمقاومة الزيت:

• قوة الشد: يتم غمر العينة في زيت ناقل الحركة لمدة 130 ساعة في فرن عند درجة حرارة 720 درجة. ومن ثم يتم إتباع طريقة اختبار قوة الشد والاستطالة.
• قوة الانحناء: حالة الاختبار هي نفسها المذكورة أعلاه. بعد ذلك يتم إتباع طريقة اختبار قوة الانحناء والمعامل.
• قوة تأثير إيزود: حالة الاختبار هي نفسها المذكورة أعلاه. ثم يتم إتباع طريقة اختبار قوة التأثير إيزود.

يتم اتباع المعايير التالية لنقطة الانصهار:

• "ISO 11357 البلاستيك - قياس السعرات التفاضلية بالمسح (DSC)".
• "ASTM D3418-21 طريقة الاختبار القياسية لدرجات حرارة الانتقال وحرارة الاندماج والتبلور للبوليمرات عن طريق المسح التفاضلي للسعرات الحرارية" (معدل التسخين والتبريد 20 درجة / دقيقة).

يتم اتباع المعيار التالي لمعدل امتصاص الرطوبة:

• "ASTM D570-22 طريقة الاختبار القياسية لامتصاص الماء للبلاستيك".

بالنسبة لمقاومة الحجم يتم إتباع المعيار التالي:

• "IEC 60093 طرق اختبار المقاومة الحجمية والمقاومة السطحية للمواد العازلة الكهربائية الصلبة".

يتم الالتزام بالمعيار التالي فيما يتعلق بالقابلية للاشتعال:

• "KIA MS300-08 طريقة الاختبار القياسية لمقاومة الاشتعال للمواد الداخلية".

بالنسبة لمطيافية تحويل فورييه للأشعة تحت الحمراء (FT-IR)، يتم اتباع المعيار التالي:

• "معيار الاختبار KIA MS200-61 - تحليل معيار البلاستيك".

يتم اتباع المعيار التالي للمحلل الوزني الحراري (TGA):

• "معيار الاختبار KIA MS200-61 - تحليل معيار البلاستيك".

بالنسبة لقياس السعرات التفاضلية المسحية (DSC)، يتم اتباع المعيار التالي:

• "معيار الاختبار KIA MS200-61 - تحليل معيار البلاستيك".

تتمتع مؤسستنا بطاقم عمل قوي يتابع عن كثب التطورات في مجال العلوم والتكنولوجيا في جميع أنحاء العالم ويحسن نفسه باستمرار. من بين العديد من أعمال الاختبار والقياس والتحليل والتقييم المقدمة للشركات في مختلف القطاعات، هناك أيضًا خدمات الاختبار وفقًا للمعيار "KIA MS211-47 جودة PA66 المقوى (بولي أميد 66)".