شمع ميتسوبيشي ES-X64304 المضاد للتآكل - يتعفن، لا تتجاوزه

يصف المعيار "Mitsubishi ES-X64304 Anti-corrosion Wax - Anti-rot, over-run" الذي طورته شركة Mitsubishi Motors متطلبات الشمع المضاد للتآكل للاستخدام في الأماكن المغلقة والتداخلات والأماكن التي تكون فيها خصائص مقاومة التآكل عالية بشكل خاص مطلوبة. لا ينبغي تطبيق هذه المادة في المناطق التي من المحتمل أن تلتصق فيها الأجزاء البلاستيكية بسطح التصميم.

يتم تصنيف الشمع إلى نوعين وفقًا للجدول الوارد في المعيار: ينطبق I-1 على المركبات اليابانية الصنع. ينطبق I-1 أيضًا على المركبات الأخرى، ولكن قد يتم تطبيق I-3 إذا كان الإمداد صعبًا.

أنواع الشمع المضاد للتآكل هي كما يلي:

• I-1 مقاومة للهب
• معيار I-3

يجب أن تستوفي الشموع المضادة للتآكل المتطلبات الموضحة في الجدول الوارد في المعيار على أساس:

• خصائص الشمع
  • نقطة الوميض (يجب أن تكون 1 درجة وما فوق للنوع I-40، و3 درجة وما فوق للنوع I-35)
  • لزوجة (وفقا للاتفاق بين الطرفين) يجب أن يكون)
  • النفاذية - الطريقة أ (يجب أن تكون 1 مم وما فوق للنوع I-10، و3 مم وما فوق للنوع I-30)
  • النفاذية - الطريقة ب (يجب أن تكون متوافقة مع الاتفاق بين الطرفين)
  • وقت الجفاف (يجب أن يكون الحد الأقصى 1 ساعة للنوع I-12، والحد الأقصى 3 ساعة للنوع I-1)
  • غير متطايرة (بالنسبة بالوزن) (يجب أن تكون حسب الاتفاق بين الطرفين)
  • استقرار التخزين (يجب أن يكون وفقًا للاتفاق بين الطرفين)
• خصائص الطلاء
  • المواد الخطرة (يجب أن تتوافق مع معيار ES-X56901)
  • المظهر (يجب أن يكون طبقة الطلاء مستمرة، وخالية من الفقاعات والثقوب والعيوب المماثلة)
  • مقاومة رذاذ الملح (يجب أن تكون لوحة الاختبار خالية من الصدأ الأحمر)
  • مقاومة الرطوبة (يجب أن تكون لوحة الاختبار خالية من الصدأ الأحمر)
  • تلطيخ طبقة الطلاء (يجب ألا يكون هناك أي تلطيخ ملحوظ)
  • حد سمك الطلاء (1 ميكرومتر وما فوق للنوع I-50، 3 ميكرومتر وما فوق للنوع I-10)
  • الترهل (يجب أن يكون الحد الأقصى 1 ثوانٍ لنوع I-10)
  • الترهل الثانوي (بدون ترهل)
  • توافق المطاط (يجب أن يكون خاليًا من الشقوق والالتصاق والفقاعات والعيوب المشابهة)

ما لم ينص على خلاف ذلك، يجب أن تكون حالة الاختبار القياسية عند درجة حرارة 23 درجة زائد/ناقص 2 درجة ورطوبة نسبية 50 بالمائة زائد/ناقص 5 بالمائة (درجة حرارة الغرفة).

كقاعدة عامة، يجب تكرار الاختبار ثلاث مرات ويجب أن تتوافق نتائج الاختبار مع هذه المواصفات. وينبغي الإبلاغ عن أسوأ قيمة.

في جميع اختبارات مواصفات الأداء، يجب أن تُصنع ألواح الاختبار من الفولاذ المدلفن على البارد، وأن تكون أبعادها التقريبية 70 × 150 × 0,8 مم. يجب إزالة الشحوم من سطح ألواح الاختبار باستخدام مذيب. بعد ذلك، يجب طلاء ألواح الاختبار بالشمع حتى الوصول إلى سُمك الطلاء المحدد. ما لم يُنص على خلاف ذلك، يجب أن يتوافق سُمك الطلاء مع الجدول الوارد في المعيار. تحديدًا، بالنسبة للنوع I-1، يبلغ سُمك الطلاء الجاف 50 ± 10 ميكرومتر، وبالنسبة للنوع I-3، يبلغ سُمك الطلاء الرطب 25 ± 3 ميكرومتر.

عند تطبيق "طريقة الاختبار - خاصية الشمع" يجب أن تتوافق نقطة الوميض مع المعايير الموضحة في الجدول:

• ISO 1 أو JIS K 3679-2265 طريقة التوازن السريع للنوع I-2
• ASTM D 3 أو JIS K 56-2265 طريقة الكوب المغلق المسمى للنوع I-1

يجب أن تتوافق اللزوجة مع معايير ISO 2555 أو JIS K 7117-1. يجب أن تكون سرعة الدوران 30 دورة في الدقيقة، ودرجة حرارة الحمام 20 ± 2 درجة مئوية، ووقت التثبيت 30 دقيقة.

نفاذية،

• الطريقة أ: يتم تحضير العينة الموضحة في الشكل ووضعها أفقياً. ثم يتم وضع 4 مل من الشمع على الرقصة. يتم قياس طول الاختراق في الفجوة.
• الطريقة ب: إذا تعذر تحضير أداة الاختبار الموضحة في الشكل، يتم استشارة الأطراف ذات الصلة، ويتم إسقاط 2 مل من الشمع من الأعلى باستخدام أداة الاختبار الموضحة في الشكل الآخر ويكون طول الاختراق بين المواد الجديدة والقديمة مقارنة.

قم بإعداد لوحة الاختبار وفقًا للمعيار لتحديد وقت التجفيف. ثم يتم قياس المدة التي يستغرقها السطح حتى يتصلب في درجة حرارة الغرفة. يتم تعريف تصلب السطح على أنه عدم انتقال الشمع إلى الإصبع عند لمس السطح بإصبعك.

يجب أن يتوافق عدم التقلب مع معيار ISO 3251 أو JIS K 5601 1-2. يجب أن تكون درجة الحرارة بين 105 - 110 درجة وأن تكون مدة التسخين 3 ساعات.

من أجل ثبات التخزين، بعد قياس اللزوجة، يتم وضع حوالي 500 جرام من الشمع في صندوق محكم الإغلاق ويتم ترك المادة المانعة للتسرب في غرفة ترموستاتية عند 40 درجة زائد/ناقص 2 درجة لمدة 336 ساعة. يتم بعد ذلك ضبط درجة حرارة التكييف وقياس اللزوجة مرة أخرى. يتم حساب معدل التغير في لزوجة المادة المانعة للتسرب قبل التعتيق.

عند تطبيق "طريقة الاختبار - مواصفات الطلاء"، يتم فحص عيوب لوحة الاختبار المطلية بالشمع وفقًا للمعيار بصريًا.

يجب أن تتوافق مقاومة رش الملح مع معيار ISO 9227 أو JIS Z 2371. بعد اختبار رش الملح، يتم فحص لوحة الاختبار بحثًا عن تآكل الصدأ الأحمر.

لمقاومة الرطوبة، يتم تعريض لوحة الاختبار لحفرة الرطوبة. يتم بعد ذلك فحص لوحة الاختبار بصريًا بحثًا عن التآكل. حالة الاختبار هي كما يلي:

• بالنسبة للنوع I-1، درجة حرارة 50 درجة زائد/ناقص 2 درجة، ورطوبة نسبية 98 بالمائة زائد/ناقص 2 بالمائة، ومدة الاختبار 480 ساعة.
• بالنسبة للنوع I-3، درجة حرارة 50 درجة زائد/ناقص 2 درجة، ورطوبة نسبية 98 بالمائة زائد/ناقص 2 بالمائة، ومدة الاختبار 240 ساعة.

من بين العديد من دراسات الاختبار والقياس والتحليل والتقييم التي تقدمها للشركات في مختلف القطاعات، توفر مؤسستنا أيضًا خدمات الاختبار المحددة في معيار "Mitsubishi ES-X64304 المضاد للتآكل - التآكل والتراكم"، مع موظفين مدربين وخبراء. والمعدات التكنولوجية المتقدمة.