SAE J2635 涂漆铝合金轮毂及涂漆铝合金轮毂涂层的丝状腐蚀试验程序

美国汽车工程师协会 (SAE) 制定的“SAE J2635 涂漆铝合金轮毂及轮毂涂层丝状腐蚀试验程序”标准描述了一种用于评估涂漆铝合金轮毂及轮毂涂层上薄膜状腐蚀形成的实验室测试程序。虽然该测试程序是专门为测试涂漆铝合金轮毂及轮毂涂层而开发的，但也适用于其他部件。应用所有者应评估该测试程序是否能产生与相关应用中使用的薄膜状腐蚀模式相似的腐蚀模式，以确保获得准确的应用数据。

本程序旨在为轮毂和轮辋涂层行业的零部件耐腐蚀性评估建立统一的测试方法。同时，本程序还旨在减少测试程序的差异性，从而降低建立和维护专用测试设施、测试方法、测量方法、实验室认证以及操作人员培训的成本。本程序不设定零部件的性能标准，性能标准由测试用户或客户确定。

当涂层基材暴露于高温高湿环境中时，会发生丝状腐蚀。本丝状腐蚀试验程序采用SAE J2634标准拉伸法，以确保试样基材持续暴露于腐蚀产物中。首先按照ASTM B368标准将腐蚀产物接种到试样上，然后浸入去离子水中以去除多余的腐蚀产物，最后将其置于温湿度控制的试验箱中以引发丝状腐蚀。试验后，可通过评估膜厚度、膜密度和膜面积来评价部件的耐腐蚀性能。

在汽车行业，美观和耐用性至关重要，车轮等车辆部件的完整性更是重中之重。喷漆铝合金车轮和涂层尤其容易受到一种名为丝状腐蚀的隐蔽性腐蚀的影响。丝状腐蚀是一种线状腐蚀，会破坏表面，损害外观和结构完整性。为了解决这个问题，SAE J2635 标准应运而生，用于模拟和评估这些部件中的丝状腐蚀。该标准是车轮制造质量保证的重要工具，不仅适用于铝合金车轮，也适用于其他易受类似腐蚀机制影响的喷漆金属表面。

丝状腐蚀常被描述为蠕虫状或线状，是一种发生在薄层有机涂层（例如油漆或清漆）下的大气腐蚀。它通常始于涂层缺陷处，例如划痕或裂纹，并以细小腐蚀产物丝状物的形式在涂层下蔓延，最终以特有的卷曲状将涂层掀起。这种腐蚀对涂漆铝合金轮毂尤其有害，因为：

• 铝的天然氧化层提供了一定的保护作用，但裂缝会导致氯离子（来自道路盐或环境暴露）引起阳极溶解。
• 轮辋表面积大，在车辆行驶过程中容易受到湿度变化、温度波动和污染物的影响。
• 花丝工艺造成的审美损害会导致顾客不满、保修索赔和代价高昂的召回。

实地观察表明，轮辋丝状断裂是一种常见的失效类型。因此，需要一种可重复的实验室测试方法来预测其在实际使用中的性能。

SAE J2635 标准的主要目标是建立一种统一且可重复的实验室方法，用于引发和测量涂漆铝合金轮辋和轮辋涂层中的丝状腐蚀。该测试方法规范了相关过程，

• 它使制造商能够客观地比较涂层系统和预处理方法。
• 它有助于生产过程中的质量控制。
• 它有助于供应商资质审核和遵守法律法规。
• 它通过减少不同实验室间测试结果的差异，最大限度地减少假阳性或假阴性结果。

该方法的原理是专门为车轮设计的，但可以推广到其他涂层铝部件，例如车身面板或覆层。

SAE J2635 标准包含一种模拟环境应力的受控方法。该方法的基本步骤如下：

• 样品制备：选取具有代表性的喷漆铝合金轮毂或装饰件。使用标准工具制造可控缺陷（划痕），通常为 1-2 毫米宽，以模拟制造缺陷或磨损。清洗并干燥样品以去除污染物。
• 初始暴露（活化阶段）：将样品浸入 0,1% 的盐酸溶液中 24 小时，或暴露于富含氯离子的环境中，例如盐雾试验箱。此步骤通过允许氯离子渗透涂层来活化腐蚀区域。
• 水分暴露（扩散阶段）：将样品转移至相对湿度为 95-100%、温度为 40 摄氏度的恒温恒湿箱中。暴露时间为 1.000 小时，或直至形成可见的丝状痕迹（通常为 500-1.000 小时）。应避免直接冷凝；高湿度有利于丝状体的生长，而不会导致过多的水分积聚。
• 评估与测量：采集样本，并使用显微镜或成像软件测量丝状特征。基本测量包括：
• 导线长度：各根导线之间的最大距离（例如，最大允许距离为 5 毫米）。
• 划痕频率：单位长度划痕中的划痕数量。
• 覆盖面积：受影响表面的百分比。

评分等级（例如，0-10 严重程度）或定量公式用于合格/不合格标准。

简而言之，SAE J2635 标准是汽车行业腐蚀测试的基石，为对抗丝状腐蚀提供了强大的框架，并确保涂漆铝轮符合严格的标准。

多年来，凭借我们经验丰富的专业团队，我们始终关注客户需求，提供先进的测试服务，并协助客户建立、实施和改进管理体系。在此框架下，我们还根据“SAE J2635 涂漆铝合金轮毂及涂层丝状腐蚀试验程序”标准，为企业提供测试服务。