مقاومت در برابر خراش EDAG PVE.4.03.01.0001

استاندارد "EDAG PVE.4.03.01.0001 مقاومت در برابر خراش" که توسط گروه EDAG، یکی از بزرگترین شرکای مهندسی مستقل جهان برای وسایل نقلیه و کارخانه‌های هوشمند، منتشر شده است، یک روش آزمایش برای تعیین مقاومت در برابر خراش قطعات رنگ شده و رنگ نشده را شرح می‌دهد. برای این منظور، سطح تحت سایش مکانیکی خارجی به شکل خراش قرار می‌گیرد.

این آزمایش‌ها از یک ابزار خراش و یک پین کششی با پین‌های خراش گیره‌دار و محکم‌شده استفاده می‌کنند. ابزار خراش، یک دستگاه سختی‌سنج خراش ۴۳۰P ساخت شرکت Erichsen است. پین خراش دارای نوک کاربیدی به قطر ۱ میلی‌متر است؛ نوک تست دستگاه سختی‌سنج مدل ۳۱۸ ساخت Erichsen مناسب‌ترین است.

در این آزمایش‌ها همچنین از اسپکتروفتومتر مطابق با الزامات عمومی استانداردهای DIN 5033-1، ISO/CIE 11664-3، ISO/CIE 11664-4 و DIN 5033-7، اندازه‌گیری هندسی ۴۵ درجه / ۰ درجه یا ۰ درجه / ۴۵ درجه مطابق با استاندارد DIN 5033-7، ارزیابی بصری زیر نور مطابق با استانداردهای DIN 6173-1 و DIN 6173-2 و نور استاندارد D65 استفاده می‌شود.

نمونه آزمایشی به صورت صاف روی نگهدارنده نمونه و میز نگهدارنده دستگاه اندازه‌گیری قرار می‌گیرد. ارزیابی بصری انجام می‌شود. مقدار براقیت طبق استاندارد CIELab تعیین می‌شود. پارامترهای آزمایش عبارتند از نیروی ردیابی و نرخ خراش.

در طول آزمایش، یک پین خراشنده با هدایت خودکار، یک الگوی شبکه‌ای را روی سطح رنگ‌شده یا رنگ‌نشده با فاصله خطوط تقریباً ۲ میلی‌متر خراش می‌دهد. هر خراش فقط یک بار در یک جهت ایجاد می‌شود. برای ارزیابی، انحراف رنگ در مقایسه با سطح بدون تنش با یک رنگ‌سنج تعیین می‌شود.

قطعات آزمایشی باید از قطعات پرداخت شده بریده شوند. شکل و اندازه نگهدارنده نمونه و دستگاه اندازه‌گیری باید به گونه‌ای طراحی شود که تکیه‌گاهی صاف فراهم کند و امکان حرکت خراشیدن یک جهته حداقل ۴۰ میلی‌متر در سطح نمونه را فراهم کند. علاوه بر این، سطوح آزمایش و تکیه‌گاه باید موازی با یکدیگر باشند.

هنگام تهیه نمونه، سطح نمونه باید صاف و عاری از آلودگی باشد. آزمایش باید با دست‌های تمیز و بدون روغن انجام شود. نمونه‌ها باید حداقل به مدت ۴۸ ساعت در شرایط محیطی استاندارد (۲۳ درجه سانتیگراد و ۵۰۰٪ رطوبت نسبی) طبق استاندارد ISO 554 نگهداری شوند.

این آزمایش در دمای اتاق انجام می‌شود. با استفاده از یک کاتب، یک الگوی شبکه‌ای ایجاد می‌شود. حداقل 20 خراش با فاصله 2 میلی‌متر بین خطوط شبکه ایجاد می‌شود. خراش‌ها عمود بر خطوط موجود تکرار می‌شوند و یک الگوی شبکه‌ای ایجاد می‌کنند. خراش‌ها فقط در یک جهت اعمال می‌شوند.

پارامترهای آزمایش به شرح زیر است:

• نیروی تعقیب کننده:
  • ۵ نیوتن/۱۰ نیوتن برای قطعات رنگ نشده (نیروی ردیابی به محل نصب روی خودرو و الزامات قطعه بستگی دارد)
  • ۱۰ نیوتن برای قطعات رنگ‌شده
• سرعت خراش: ۱۰۰۰ میلی‌متر در دقیقه

نتایج هدف‌گذاری به شرح زیر است:

• حداکثر مقدار روشنایی ۱.۵ است.
• مقدار مشخصه ارزیابی بصری حداکثر 2B است. ارزیابی باید بر اساس معیارهای ارائه شده در جداول باشد).
• جای زخم‌های سبک ناشی از استرس مجاز است.
• سطوح آسیب دیده یا تخریب شده با اثرات جبران ناپذیر مانند پریدگی رنگ مجاز نیستند.

ارزیابی به شرح زیر انجام می شود:

• ارزیابی بصری سطح تحت تنش طبق معیارهای ارزیابی ذکر شده در جداول.
• برای ارزیابی مترولوژیکی، اختلاف مقدار روشنایی بین نواحی رسم نشده و رسم شده از مقدار اندازه‌گیری شده که به روش رنگ‌سنجی تعیین شده است، ارائه می‌شود (مقدار اندازه‌گیری شده = میانگین حداقل ۵ اندازه‌گیری جداگانه).
• روش اندازه‌گیری مطابق با استاندارد ISO/CIE 11664-3.
• فضای رنگی مطابق با استاندارد ISO/CIE 11664-4.
• منبع نور: D65 / 10 درجه.
• قطر ناحیه اندازه‌گیری: حداقل ۷ میلی‌متر
• علاوه بر این، مطابقت مقادیر اندازه‌گیری شده با برداشت بصری باید بررسی شود (حتی در صورت ارزیابی مترولوژیکی مناسب).
• تهیه گزارش آزمون مطابق با استاندارد ISO/IEC 17025 و الزامات مندرج در استاندارد مربوطه و مشخصات آزمون.
• به محض اینکه یک اثر انگشت به راحتی قابل تشخیص شد، سطح باید طبق جدول دوم ارزیابی شود.

طبق جدول «ارزیابی میزان وضوح چاپ (بدون بزرگنمایی)»:

• ۱ = هیچ اثری قابل مشاهده نیست (هیچ تغییری در سطح ایجاد نمی‌شود)
• ۲ = جای زخم‌های کوچک / خفیف
• ۳ = آثار قابل توجهی قابل مشاهده است

طبق جدول «ارزیابی تغییر سطح (بزرگنمایی ۶ تا ۸ برابر)»:

• A = فقط تغییر روشنایی و/یا رنگ (کنتراست روشن/تیره)
• B = سطح تغییر شکل یافته (گودال)
• C = سطح آسیب‌دیده (سطح آسیب‌دیده با آسیب جبران‌ناپذیر به پوشش/لایه رویی/زیرلایه و غیره)

به طور خلاصه، استاندارد EDAG PVE.4.03.01.0001 الزامات و رویه‌های بازرسی بصری سطوح رنگ‌آمیزی شده بیرونی قطعات خودرو را مشخص می‌کند. این استاندارد بخشی از مجموعه‌ای از پروتکل‌ها است که برای تضمین نتایج با کیفیت بالا در سطوح بیرونی خودرو طراحی شده‌اند و بر ثبات، زیبایی‌شناسی و دوام سطوح رنگ‌آمیزی شده تمرکز دارند.

این استاندارد به ویژگی‌های بصری اجزای بیرونی رنگ‌شده می‌پردازد و تضمین می‌کند که آنها معیارهای کیفی از پیش تعیین‌شده را برآورده می‌کنند. این استاندارد برای استفاده در فرآیندهای تولید خودرو و کنترل کیفیت جهت ارزیابی ظاهر سطح قطعات رنگ‌شده مانند پنل‌های بدنه، سپرها و سایر عناصر بیرونی طراحی شده است.

اهداف این استاندارد عبارتند از:

• برای تعریف معیارهای یکسان برای ارزیابی کیفیت سطح، از جمله براقیت، ثبات رنگ و بافت.
• اطمینان از اینکه اجزای رنگ‌آمیزی شده الزامات زیبایی‌شناختی و عملکردی را برآورده می‌کنند.
• ارائه دستورالعمل‌هایی برای بازرسی بصری تحت شرایط استاندارد برای به حداقل رساندن سوگیری.

این استاندارد چندین موضوع مهم را برای بازرسی سطوح رنگ شده مشخص می‌کند:

• شرایط و چیدمان آزمایش: برای اطمینان از ارزیابی مداوم، بازرسی‌ها باید تحت شرایط نوری کنترل‌شده انجام شوند. این استاندارد استفاده از زاویه‌ها و شدت‌های نوری خاص را برای برجسته کردن عیوب سطح مشخص می‌کند. عوامل محیطی مانند دما و رطوبت کنترل می‌شوند تا از تأثیرگذاری بر نتایج بازرسی جلوگیری شود.
• معیارهای بازرسی بصری: سطوح باید در سراسر قطعه ظاهری یکنواخت داشته باشند و عاری از عیوبی مانند پوست پرتقالی، رگه رگه یا ناخالصی باشند. این استاندارد بر اهمیت تطبیق سطح با نمونه‌های مرجع تأیید شده از نظر رنگ، براقیت و بافت تأکید دارد.

در ویژگی‌های بصری موارد زیر قابل ذکر است:

• ثبات رنگ: برای اطمینان از اینکه سطح رنگ شده با استاندارد رنگ مشخص شده مطابقت دارد.
• سطح براقیت: اندازه‌گیری کیفیت بازتاب برای اطمینان از اینکه سطح با واحدهای براقیت مورد نیاز مطابقت دارد.
• بافت سطح: ارزیابی صافی و همگنی سطح رنگ شده.

• شرایط پذیرش:
  • اجزا باید تلرانس‌های از پیش تعریف‌شده برای عیوب سطحی را برآورده کنند.
  • انحرافاتی مانند خراش، ذرات گرد و غبار یا پوشش ناهموار باید در محدوده قابل قبول تعریف شده توسط استاندارد باشند.
  • این استاندارد در صورت لزوم برای ارزیابی بیشتر چسبندگی پوشش، به پروتکل‌های مربوطه، مانند استاندارد ISO 2409 برای آزمایش برش عرضی، اشاره دارد.

استاندارد EDAG PVE.4.03.01.0001 به طور گسترده توسط تولیدکنندگان و تأمین‌کنندگان خودرو برای ارائه پوشش‌های بیرونی با کیفیت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد. این استاندارد در فرآیندهای زیر اعمال می‌شود:

• کنترل کیفیت تولید: اطمینان از اینکه اجزای رنگ‌آمیزی شده قبل از مونتاژ، استانداردهای زیبایی‌شناسی و عملکردی را رعایت می‌کنند.
• ممیزی تأمین‌کنندگان: تأیید اینکه تأمین‌کنندگان شخص ثالث الزامات کیفی EDAG را رعایت می‌کنند.
• توسعه نمونه اولیه: ارزیابی کیفیت سطح اجزای نمونه اولیه برای بهبود فرآیندهای تولید.

استاندارد PVE.4.03.01.0001 با ارائه دستورالعمل‌های واضح برای بازرسی چشمی، به تولیدکنندگان خودرو کمک می‌کند تا به موارد زیر دست یابند:

• ثبات: ظاهر یکنواخت در تمام قطعات رنگ شده، کیفیت برند را افزایش می‌دهد.
• رضایت مشتری: سطوح با کیفیت بالا که انتظارات زیبایی‌شناختی مصرف‌کننده از خودرو را برآورده می‌کنند.
• بهره‌وری هزینه: تشخیص زودهنگام عیوب سطحی، کاهش دوباره‌کاری و ادعاهای گارانتی.

در نتیجه، استاندارد EDAG PVE.4.03.01.0001 نقش مهمی در تضمین کیفیت سطوح رنگ‌آمیزی شده بیرونی در صنعت خودرو ایفا می‌کند. این استاندارد با تعریف معیارها و رویه‌های دقیق بازرسی، به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا قطعاتی با ظاهری جذاب و بادوام ارائه دهند. این استاندارد به عنوان بخشی از رویکرد جامع گروه EDAG به مهندسی خودرو، بر اهمیت دقت و ثبات در دستیابی به سطوح خودرو با کیفیت بالا تأکید دارد.

سازمان ما که سال‌هاست فعالیت می‌کند و با دقت پیشرفت‌های جهانی در علم و فناوری را دنبال می‌کند، با تیمی ماهر و زیرساخت‌های گسترده، آزمایش، اندازه‌گیری و تجزیه و تحلیل را در طیف وسیعی از زمینه‌ها برای مشاغل در تمام بخش‌ها انجام می‌دهد. در این زمینه، ما همچنین خدمات آزمایش را مطابق با استاندارد "EDAG PVE.4.03.01.0001 Scratch Resistance" ارائه می‌دهیم.