KIA ES90000-04 ماده اتصال جایگزین به آلیاژ قلع/سرب

KIA ES90000-04 ماده اتصال جایگزین به آلیاژ قلع/سرب

استاندارد «مواد اتصال جایگزین آلیاژ قلع/سرب KIA ES90000-04» که توسط هیوندای-کیا موتورز، قدیمی‌ترین تولیدکننده وسایل نقلیه موتوری در کره، تدوین شده است ، معیارها و الزامات آزمایش را برای اطمینان از قابلیت اطمینان مواد اتصال جایگزین قلع/سرب مورد استفاده در قطعات مونتاژ و سیم‌های اتصال یا ترمینال‌های محصولات الکتریکی/الکترونیکی خودرو هیوندای-کیا در داخل خودرو تشریح می‌کند . این ماده اتصال جایگزین آلیاژ قلع/سرب به طور خلاصه «بدون سرب» نامیده می‌شود.

KIA ES90000-04 ماده اتصال جایگزین به آلیاژ قلع/سرب

این مشخصات در مورد تمام فرآیندهای بسته‌بندی و مونتاژ قطعات الکترونیکی خودرو با استفاده از لحیم بدون سرب اعمال می‌شود. با این حال، اگر لازم باشد دستورالعمل‌هایی متفاوت از دستورالعمل‌های موجود در این مشخصات ارائه شود، می‌توان آنها را از طریق مذاکرات بین مهندس طراح شرکت هیوندای-کیا موتور و تأمین‌کنندگان تنظیم کرد.

تمام نمونه‌ها، که به صورت تصادفی از قطعات فرآیند نمونه اولیه و فرآیند تولید (از جمله فرآیند آزمایشی) انتخاب می‌شوند، باید این استاندارد را برآورده کنند. تأمین‌کننده مربوطه باید خود یک سیستم تأیید قابلیت اطمینان ایجاد کند تا طراحی قطعه را با تعداد کافی نمونه، واجد شرایط کند.

الزامات مندرج در این استاندارد به شرح زیر است:

  • تمام قطعات و مواد آبکاری مورد استفاده در لحیم کاری و قطعات الکترونیکی باید حاوی 0,09 درصد وزنی (900 ppm) یا کمتر سرب باشند.
  • تأمین‌کنندگان باید گزارش آزمایش تهیه‌شده مطابق با فرم گزارش پیوست را ارائه دهند.
  • ولتاژ تست برای همه تست‌ها باید ۱۲.۶ ولت به اضافه/منهای ۰.۲ ولت باشد. اگر ولتاژ مشخص شده در مشخصات ES مربوط به فرآیند بسته‌بندی و مونتاژ الکترونیکی با این مشخصات متفاوت باشد، باید از مشخصات ES پیروی شود.
  • برای قطعات قالب‌گیری شده با رزین با قطر ۲ میلی‌متر یا بیشتر، ممکن است بازرسی ویسکرها و آزمایش استحکام پیوند انجام نشود.
  • در اصل، آزمایش‌های این مشخصات باید در مرحله نمونه اولیه انجام شود و در صورت ایجاد تغییرات، موارد آزمایش باید با مشورت مهندس طراح شرکت موتور هیوندای-کیا تعیین شود. در صورت تغییر در کارخانه تولید، روش لحیم کاری، ماده لحیم کاری و ماده برد مدار چاپی، آزمایش ها باید به طور اصولی دوباره انجام شوند.

موارد آزمون قابلیت اطمینان به منظور اطمینان از قابلیت اطمینان فرآیند بسته‌بندی و مونتاژ الکترونیکی و تسهیل آزمایش آنها، فرآیندهای بسته‌بندی و مونتاژ الکترونیکی به دو نوع مطابق جدول «طبقه‌بندی زیرمونتاژ الکتریکی/الکترونیکی» که در استاندارد آمده است، تقسیم می‌شوند و آزمایش‌ها بر اساس موارد آزمون قابلیت اطمینان و رویه‌ها بر اساس نوع انجام می‌شوند.

روش‌های آزمون تعریف‌شده در این استاندارد عبارتند از:

  • تست شوک حرارتی: هدف از این تست، بررسی آسیب در ناحیه اتصال لحیم‌کاری ناشی از اختلاف ضریب انبساط قطعات و بردهای مدار به دلیل تغییر دما و همچنین بررسی دوام و قابلیت اطمینان قطعات (قطعات الکتریکی/الکترونیکی و برد مدار چاپی) است.
  • تست چرخه توان و دما: هدف از این تست بررسی این است که آیا به دلیل تغییر دما، آسیبی به قطعات (برد مدار چاپی، قطعه الکترونیکی و لحیم) وارد شده است یا خیر و آیا فرآیند بسته‌بندی و مونتاژ الکترونیکی دچار نقص شده است یا خیر.
  • آزمایش تحمل ارتعاش: این آزمایش با دو روش مختلف انجام می‌شود:
    • هدف از آزمایش ارتعاش در حین کار، بررسی قابلیت اطمینان دوام در محیط ارتعاشی است (محدوده کاربرد: داخل خودرو، صندوق عقب و درب داخلی نصب شده).
    • هدف از آزمایش دوام محیطی پیچیده، بررسی قابلیت اطمینان دوام در محیط ارتعاش است (دامنه کاربرد، نصب در فضای باز و اتاق ماشین است)
  • آزمون تحمل دما و رطوبت بالا: هدف از این آزمون، بررسی عایق‌بندی بین مدارها (مهاجرت یون‌ها و شارش) و قابلیت اطمینان تحمل قطعات (قطعه الکتریکی/الکترونیکی و برد مدار چاپی) در محیط با دما و رطوبت بالا است.
  • بازرسی ویسکر: هدف از این آزمایش بررسی رشد ویسکر در نواحی ترمینال و لحیم کاری قطعات الکتریکی و الکترونیکی است.
  • بازرسی بخش: هدف از این آزمایش بررسی وخامت ناحیه لحیم کاری پس از آزمایش قابلیت اطمینان است.
  • آزمایش استحکام اتصال ۱ (قطعه نصب شده روی سطح): هدف از این آزمایش، بررسی استحکام اتصال لحیم قطعات نصب شده روی سطح پس از آزمایش قابلیت اطمینان است.
  • آزمایش استحکام اتصال ۲ (قطعه لحیم‌کاری سیمی): هدف از این آزمایش، بررسی استحکام اتصال قطعات لحیم‌کاری سیمی است.

سند طرح آزمایش ES تأمین‌کننده که شامل رویه‌های دقیق آزمایش (روش آزمایش، تجهیزات) است، باید ظرف ۱ ماه پس از صدور نقشه اولیه یا نقشه کامل و ظرف ۱ ماه قبل از شروع قالب‌گیری تولید انبوه ارائه شود.

آزمایش‌ها معمولاً برای همه ویژگی‌ها انجام می‌شوند، اما روی قطعاتی که دارای ویژگی‌های شدید هستند، ممکن است آزمایش‌هایی برای برخی از ویژگی‌های نماینده انجام شود. برای دستیابی به هر هدف از آزمایش‌ها، تأمین‌کنندگان خودرو/منطقه/منطقه را در نظر می‌گیرند و در درجه اول قطعات مورد آزمایش را تعیین می‌کنند. مشخصات نهایی آزمایش پس از بحث در مورد اعتبارسنجی با تیم‌های طراحی مهندسی شرکت هیوندای-کیا موتور تعیین می‌شوند. علاوه بر این، تأمین‌کنندگان باید سیستم‌های قابلیت اطمینان خود را ایجاد کرده و بازرسی‌های اولیه را انجام دهند تا اطمینان حاصل شود که قطعات تحت هر شرایطی مشخصات را برآورده می‌کنند. در صورت لزوم، تعداد نمونه‌های مشخص شده در مشخصات می‌تواند افزایش یابد.

سازمان ما دارای کارکنان قوی است که از نزدیک تحولات حوزه علم و فناوری در سراسر جهان را دنبال می‌کنند و دائماً خود را بهبود می‌بخشند. در میان مطالعات متعدد آزمایش، اندازه‌گیری، تحلیل و ارزیابی ارائه شده برای کسب‌وکارها در بخش‌های مختلف، خدمات آزمایشی نیز در محدوده استاندارد «KIA ES90000-04 ماده اتصال جایگزین برای آلیاژ قلع/سرب» وجود دارد.

واتساپ