مواد عایق صوتی زیر کاپوت PSA D47 5099 - مقاومت در برابر مایعات (روش آزمایش کاتاپلاسمیک)

مواد عایق صوتی زیر کاپوت PSA D47 5099 - مقاومت در برابر مایعات (روش آزمایش کاتاپلاسمیک)

استاندارد «PSA D47 5099 مقاومت مواد عایق صوتی زیر کاپوت در برابر مایعات (روش کاتاپلاسم)» که توسط گروه خودروسازی فرانسوی PSA (که اکنون بخشی از Stellantis است) تدوین شده است، با هدف ارزیابی مقاومت مواد عایق صوتی زیر کاپوت در برابر مایعات مختلف (مانند روغن، آب، گازوئیل و ضد یخ) که احتمالاً به آنها آسیب می‌رسانند، تدوین شده است. به طور خاص، این استاندارد مربوط به ترکیبات پرکننده لایه‌ای، پرکننده نبافته و فوم پلی اورتان لایه‌ای است.

مواد عایق صوتی زیر کاپوت PSA D47 5099 - مقاومت در برابر مایعات (روش آزمایش کاتاپلاسمیک)

اصل پشت این استاندارد، تسریع عملکرد مایع انتخاب شده روی لایه‌های مواد و در تماس نگه داشتن آنها در یک کیسه پلی اتیلنی است.

تجهیزات و واکنشگرهای مورد استفاده در این استاندارد به شرح زیر است.

  • پنبه جاذب رطوبت.
  • کیسه‌های پلی‌اتیلن (۱۵۰ × ۲۳۰ میلی‌متر).
  • دستگاه جوش.
  • نگهداری (در دمای ۲۳ درجه سانتیگراد به بالا/منفی ۲ درجه سانتیگراد و ۵۰ درصد رطوبت نسبی به بالا/منفی ۵ درصد).
  • فر (خشک، دارای تهویه و قابل تنظیم).
  • کابینت یخچال (قابل تنظیم).
  • مایعات (مانند آب، روغن، گازوئیل، همانطور که در اسناد مشخص شده است).

هنگام تهیه نمونه‌های آزمایشی، نمونه‌هایی از مواد عایق صدا در اندازه‌های مختلف از ۱۲۰ در ۲۰۰ میلی‌متر تا مثبت/منفی ۱ میلی‌متر گرفته می‌شود. تعداد نمونه‌های آزمایشی به تعداد سیالات مورد آزمایش بستگی دارد.

روش انجام این آزمون به شرح زیر است:

  • این آزمایش روی سطحی انجام می‌شود که با ورق فلزی محفظه موتور تماس نداشته باشد.
  • برای ایجاد یک نمونه آزمایشی کامپوزیت، یک نوار پنبه جاذب روی سطح انتخاب شده قرار داده می‌شود.
  • توپ پنبه‌ای جاذب در مایع انتخاب شده فرو می‌رود.
  • نمونه آزمایش کامپوزیت در یک کیسه پلی اتیلن قرار داده می‌شود و کیسه با جوشکاری با استفاده از دستگاه، آب‌بندی می‌شود.
  • این مجموعه تحت فرآیند فرسودگی شرح داده شده در مستندات قرار می‌گیرد، یعنی
  • الف) زمان نگهداری: ۷ روز بعلاوه/منهای ۱۰ دقیقه.
  • ب: فر با دمای ۷۰ درجه سانتیگراد (به اضافه/منفی ۲ درجه) به مدت ۷ روز (به اضافه/منفی ۱۰ دقیقه).
  • C: فر با دمای ۱۰۰ درجه سانتیگراد (به اضافه/منفی ۲ درجه) به مدت ۴ ساعت (به اضافه/منفی ۵ دقیقه).
  • د: چرخه‌های گرم-سرد مطابق با الزاماتی که در گزارش آزمایش مشخص شده است.
  • در پایان آزمایش، کیسه باز می‌شود، پنبه جاذب برداشته می‌شود و سطح ماده بررسی می‌شود.

تمام تغییرات ظاهری روی سطح انتخاب شده برای آزمایش ثبت می‌شوند: انحلال، تورم، ترک خوردگی، تغییر رنگ و غیره. آسیب احتمالی به سایر اجزا که ممکن است از لبه‌های مواد در تماس با مایع ناشی شود، نادیده گرفته می‌شود.

در دنیای پرشتاب تولید خودرو، تضمین طول عمر و کیفیت فضای داخلی خودرو از اهمیت بالایی برخوردار است. مواد مورد استفاده در صندلی‌های خودرو، پنل‌های ابزار و روکش‌ها باید در برابر سایش و پارگی روزانه، عوامل محیطی و قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی بدون آسیب یا لکه شدن مقاومت کنند. اینجاست که استاندارد PSA D47 5099 وارد عمل می‌شود و بر ارزیابی مقاومت مواد در برابر لکه در برابر مایعات خاص، به ویژه مایعات حاصل از پدهای گرمایشی شیمیایی، تمرکز دارد. این استاندارد نقش مهمی در حفظ زیبایی و عملکرد اجزای خودرو ایفا می‌کند و به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا معیارهای دقیق کیفیت را رعایت کنند.

استاندارد PSA D47 5099 به طور خاص سناریوهایی را هدف قرار می‌دهد که در آن‌ها عناصر شیمیایی گرم‌شده، که معمولاً در گرم‌کن‌های صندلی یا دستگاه‌های گرمایشی قابل حمل یافت می‌شوند، می‌توانند با روکش یا پلاستیک‌ها واکنش نشان داده و باعث تغییر رنگ یا تخریب مواد شوند.

سری استانداردهای PSA D47 از نیاز به پروتکل‌های استاندارد آزمایش در صنعت خودرو ناشی شد. با تکامل وسایل نقلیه از وسایل حمل و نقل اولیه به فضاهای زندگی پیشرفته، مواد داخلی تحت بررسی دقیق‌تری قرار گرفتند. مایعات، مانند مایعات موجود در پدهای گرمایشی (که اغلب حاوی گلیکول یا سایر مواد شیمیایی هستند)، می‌توانند در اثر گرما به پارچه‌ها یا پوشش‌ها نفوذ کرده و باعث ایجاد لکه‌های ناخوشایند یا تضعیف سازه‌ها شوند.

استاندارد PSA D47 5099 بر اساس استانداردهایی مانند ASTM D47 1020 (ثبات رنگ در برابر آب، آب دریا و عرق) و D47 1924 (تماس گاه به گاه با مایعات خودرو) است.

در عصری که امکانات رفاهی پیشرفته‌ای مانند خودروهای برقی و گرم‌کن‌های صندلی یکپارچه وجود دارد، این استاندارد همچنان مطرح است. این استاندارد حتی با مواد نوآورانه‌ای مانند الیاف مصنوعی سازگار با محیط زیست یا پارچه‌های ضدمیکروبی، عملکرد قابل اعتمادی را تضمین می‌کند.

استاندارد PSA D47 5099 اساساً با هدف شبیه‌سازی قرار گرفتن در معرض عوامل لکه‌بر در یک محیط کنترل‌شده طراحی شده است. این آزمایش ارزیابی می‌کند که یک ماده در هنگام تماس با مایعات حاصل از پدهای گرمایشی شیمیایی، چقدر در برابر تغییر رنگ یا تخریب مقاومت می‌کند. این پدها که برای راحتی استفاده می‌شوند، بخارات یا مایعاتی را آزاد می‌کنند که می‌توانند به سطوح متخلخل نفوذ کنند.

اهداف اصلی به شرح زیر است:

  • ارزیابی یکپارچگی بصری: اندازه‌گیری تغییرات رنگ در مقیاس خاکستری (معمولاً ۱ تا ۵، که ۵ نشان‌دهنده عدم تغییر است).
  • ارزیابی یکپارچگی ساختاری: بررسی ترک خوردگی سطحی، تورم یا از بین رفتن چسبندگی پس از قرار گرفتن در معرض نور.
  • تضمین ایمنی و راحتی: جلوگیری از مشکلاتی که می‌تواند بر سلامت سرنشینان یا ارزش فروش مجدد خودرو تأثیر بگذارد.

این استاندارد برای طیف گسترده‌ای از مواد کاربرد دارد:

  • منسوجات و روکش مبلمان.
  • پلاستیک و تزئینات داخل کابین سرنشینان.
  • لاستیک‌ها و الاستومرها در مناطق تماس نزدیک.

این امر به ویژه برای مبلمان لوکس که در آنها ثبات زیبایی نقطه قوت فروش است، بسیار مهم است.

روش استاندارد PSA D47 5099 یک رویکرد روشمند و تکرارپذیر است که برای دقت آزمایشگاهی طراحی شده است. مراحل اساسی آن به شرح زیر است:

  • آماده‌سازی نمونه: نمونه‌های آزمایشی (مثلاً قطعات پارچه یا پنل‌های پلاستیکی) به اندازه‌های استاندارد، معمولاً 10x10 سانتی‌متر، بریده می‌شوند. آن‌ها به مدت 24 ساعت در دمای 23 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی 50 درصد قرار می‌گیرند تا شرایط محیط شبیه‌سازی شود.
  • شبیه‌سازی مواجهه: یک پد گرم‌کننده شیمیایی که برای آزاد کردن مایع خود (معمولاً یک محلول مبتنی بر گلیکول) فعال می‌شود، در تماس مستقیم با نمونه قرار می‌گیرد. این دستگاه شامل یک محفظه گرم شده است که در دمای ۴۰ تا ۶۰ درجه نگهداری می‌شود تا تعامل را تسریع کند و بسته به میزان شدت، ۲۴ تا ۴۸ ساعت طول می‌کشد.
  • محیط کنترل‌شده: این آزمایش متغیرهایی مانند فشار (برای شبیه‌سازی نشستن) و جریان هوا را ترکیب می‌کند تا مایعات بدون تبخیر بیش از حد نفوذ کنند. اقدامات ایمنی از تجمع بخار خطرناک جلوگیری می‌کند.
  • تحلیل پس از مواجهه:
  • بازرسی بصری: برای رنگ‌آمیزی تحت نور استاندارد D65، با استفاده از مقیاس خاکستری برای تعیین کمیت، ارزیابی شد.
  • بررسی‌های مکانیکی: این بررسی‌ها شامل آزمایش‌های اصطکاک یا اندازه‌گیری‌های مقاومت کششی برای تشخیص آسیب‌های پنهان است.
  • معیارهای کمی: ابزارهای رنگ‌سنجی، تفاوت رنگ را با آستانه‌هایی مانند حداکثر تفاوت رنگ ۳.۰ برای معیار قبولی اندازه‌گیری می‌کنند.
  • گزارش‌دهی: نتایج به همراه عکس، امتیازهای عددی و تصمیمات مربوط به انطباق، مستند می‌شوند. خرابی‌ها باعث تغییر فرمولاسیون مواد یا ممیزی تأمین‌کنندگان می‌شوند.

سال‌هاست که سازمان ما، با تیم متخصص و باتجربه خود، نیازهای مشتریان خود را درک کرده، خدمات تست پیشرفته مورد نیاز آنها را ارائه می‌دهد و در ایجاد، پیاده‌سازی و بهبود سیستم‌های مدیریتی به آنها کمک می‌کند. در این چارچوب، ما همچنین خدمات تست مطابق با استاندارد PSA D47 5099 ارائه می‌دهیم.

واتساپ