Resistência à inflamabilidade dos materiais internos do KIA MS300-08

Desenvolvida pela Hyundai-Kia Motors, a mais antiga fabricante de veículos automotores da Coreia, a norma “KIA MS300-08 Resistência à Inflamabilidade de Materiais Internos” baseia-se na norma “571.302 Inflamabilidade de Materiais Internos”, que foi desenvolvida sob as normas federais de segurança veicular. A norma KIA MS300-08 descreve os métodos de teste e os requisitos para a resistência à inflamabilidade de materiais internos utilizados na produção de automóveis.

Os seguintes componentes, geralmente localizados no compartimento de passageiros de um carro e a até 13 mm da superfície do ar, devem atender aos requisitos desta norma: assento e encosto, cinto de segurança, capa para a cabeça, teto conversível, apoio de braço, capa da porta, vedação da capa da porta, capa lateral da porta, capa lateral, capa do pilar, prateleira traseira, encosto de cabeça, carpete, capacho, cortina, quebra-sol, apoio para os pés, revestimento e revestimento do painel de instrumentos, rede do alto-falante, capa da alavanca de estacionamento, capa da alavanca de câmbio, capa lateral do porta-luvas, caixa do console, capa lateral do console e capa da caixa do airbag, almofada e envoltório. Outros materiais no compartimento de passageiros do veículo projetados para absorver a energia do impacto e reduzir o ruído (como a almofada de ventilação, a almofada central do volante, a almofada do airbag e o apoio para os joelhos) estão dentro do escopo desta norma.

Os requisitos gerais desta norma são descritos a seguir:

• Os materiais submetidos ao tratamento de resistência à chama devem ter excelente durabilidade e não deteriorar a resistência à chama devido à fadiga durante o processo de produção ou após o carregamento.
• Os produtos devem estar livres de defeitos que possam afetar seu desempenho após o tratamento de resistência à chama. Também deve ser compatível com as especificações da peça e do material.
• As peças tratadas com tratamento retardador de chama não devem causar problemas de qualidade como manchas, desbotamento, rachaduras, corrosão ou odores desagradáveis ​​para materiais embutidos ou outras peças e materiais utilizados em contato.
• No caso de tratamento de resistência à chama, não devem ser utilizados retardantes proibidos pela regulamentação mundial.

Este material é testado pelos métodos definidos na norma e deve atender às condições especificadas na tabela.

Ao iniciar os testes, 5 amostras são preparadas de acordo com os seguintes métodos:

• O tamanho especificado é usado sempre que possível.
• A largura deve ser de 100 mm e o comprimento deve ser de 350 mm.
• A espessura deve ser a espessura dos produtos acabados, no entanto, se a espessura dos produtos acabados exceder 12 mm, eles devem ser cortados suavemente para uma espessura de 12 mm.

Quando não for possível realizar a medição especificada,

• Se a superfície da amostra não for plana, as amostras serão cortadas das áreas que recebem a menor curvatura. Se for o caso, a espessura não deve exceder 12 mm em lugar nenhum. Entretanto, em materiais constituídos por duas camadas de composição diferente feitas de materiais compósitos a uma profundidade de 13 mm da superfície, aderentes ou não, as amostras são preparadas de acordo com o seguinte método:
  • Em caso de adesão em toda a superfície, se os dois materiais colados não estiverem separados um do outro, as amostras são preparadas em estado colado a uma profundidade de 12 mm da superfície das peças.
  • Se toda a superfície não estiver aderida, apenas os materiais na superfície do ar do compartimento de passageiros são separados e amostras são preparadas a partir dos materiais separados, e amostras também são cortadas da superfície aderida a uma profundidade de 12 mm. Entretanto, quando os dois materiais impostos diferentes aderem novamente a uma profundidade de 12 mm, as amostras são preparadas da mesma forma que o entreferro do compartimento de passageiros.
• Quando as dimensões máximas alcançáveis ​​em largura e comprimento são menores que as dimensões especificadas, as amostras são cortadas nas maiores dimensões possíveis. Neste caso, as dimensões mínimas das amostras são 25 mm de largura e 293 mm de comprimento.
• Quando não é possível obter uma amostra plana das amostras devido à curvatura da superfície, as amostras são cortadas do material produzido pelo mesmo processo dos produtos acabados. A espessura das amostras deve ser a espessura da parte plana das peças acabadas.
• Quando os materiais são anisotrópicos ou têm diferentes taxas de queima, cinco amostras são cortadas respectivamente.
• Quando os materiais contêm uma superfície com pelos ou tufos, as amostras devem ser colocadas em uma superfície plana e penteadas duas vezes contra os pelos com um pente de 25 a 7 dentes a 8 mm.

Os testes são realizados de acordo com os seguintes métodos:

• A borda frontal das amostras é colocada na boca da estrutura em forma de “U”. Entretanto, a amostra é orientada com o lado exposto voltado para baixo, em direção ao quadro.
• A amostra montada é colocada na posição horizontal e, no caso de um bico de Bunsen ser instalado na câmara de teste, ela é colocada na câmara de teste de modo que o centro do seu bico fique 19 mm abaixo do centro da borda inferior da extremidade aberta da amostra.
• O gás é ajustado com a válvula de controle até que o quadro atinja uma altura de 38 mm.
• Neste caso, a válvula de ar permanece fechada.
• A posição da amostra na câmara de teste deve estar em conformidade com esta norma. O bico de Bunsen é instalado na câmara de teste.
• Após a amostra ser exposta à chama por 15 segundos, o fluxo de gás é interrompido.
• O tempo necessário para a chama viajar da linha A para a linha B é medido (38 mm da extremidade da estrutura em forma de U da amostra). Se a chama não atingir a linha B,
  • O tempo e a duração até o ponto onde o flare para são medidos. Mesmo que ocorra flashover, a taxa de queima é medida. Entretanto, o brilho da superfície afetado por cortes resultantes da fabricação de peças de teste deve ser excluído.
  • Quando o comprimento da amostra é menor que o especificado, o tempo necessário para a chama percorrer uma distância pré-medida além da linha desenhada A é medido.
  • Quando a chama não atinge a linha B por até 5 minutos, é possível interromper o teste à força. A distância até a chama se apagar é então medida para determinar o tempo de queima.
• Para cada peça de teste, a temperatura e o gás na câmara de teste são normalizados.

A taxa de queima é calculada usando a fórmula fornecida na norma.

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