O padrão “Dispositivo de proteção de para-lama KIA MS341-20 feito de material como tecido não tecido de PET (tereftalato de polietileno)”, desenvolvido pela Hyundai-Kia Motors Corporation, a mais antiga fabricante de veículos automotores da Coreia, descreve os requisitos para dispositivos de proteção de para-lama feitos de material como tecido não tecido de PET (tereftalato de polietileno) para absorção ou transmissão de som no arco da roda do veículo.
O material definido nesta especificação é classificado de acordo com o tipo de fibra e estrutura da camada na tabela intitulada “Tipos” fornecida na norma. Esta especificação é geralmente usada para a aplicação especificada no desenho de engenharia.
A classificação é a seguinte:
A fibra reciclada é produzida usando fibras recuperadas de sobras de feltro.
Os requisitos gerais desta norma são descritos a seguir:
Este material deverá ser testado pelos métodos especificados nesta norma e deverá estar em conformidade com os requisitos especificados. As amostras devem ser produzidas pelo mesmo processo das peças.
Em geral, a condição padrão do laboratório para testes é de 23 graus mais/menos 2 graus de temperatura e 50 por cento mais/menos 5 por cento de umidade relativa. Todos os testes são realizados em amostras pelo menos 48 horas após a moldagem e imediatamente seguidos por um período de condicionamento de pelo menos 24 horas sob as condições padrão aqui especificadas.
Peso: Deve estar em conformidade com o padrão KIA MS341-15. No entanto, as medições são feitas em amostras de 200 mm × 200 mm selecionadas de peças acabadas. Devem ser utilizadas no mínimo 5 amostras de teste e os valores médios devem ser reportados.
Espessura: Deve estar em conformidade com o padrão KIA MS341-15. No entanto, as medições são feitas em amostras de 200 mm × 200 mm selecionadas de peças acabadas. Devem ser utilizadas no mínimo 5 amostras de teste e os valores médios devem ser reportados.
Resistência ao calor: as peças acabadas são expostas a 50 graus mais/menos 90 graus por 2 horas. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
Resistência ao frio: as peças acabadas são expostas a menos 24 graus mais/menos 40 graus por 2 horas. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
Resistência à umidade: as peças acabadas são expostas a 336 graus mais/menos 50 graus e 2% de umidade relativa por 95 horas. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
Ciclos de aquecimento: Três ciclos são repetidos. Um ciclo deve consistir em: 3 horas a 90 graus ± 2 graus, 1 hora a 23 graus ± 2 graus, 3 horas a -40 graus ± 2 graus , 1 hora a 23 graus ± 2 graus, 15 horas a 95% de umidade relativa e 1 hora a 23 graus ± 2 graus. No mínimo, 3 amostras de teste devem ser utilizadas e o pior cenário possível dos valores de teste deve ser relatado.
Resistência à água: amostras de 200 mm × 200 mm retiradas da peça acabada são imersas em água a 168 graus mais/menos 40 graus por 2 horas. Após retirá-lo, deixe agir por 60 minutos. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
Resistência ao óleo: amostras de 200 mm × 200 mm retiradas da peça acabada são imersas em um óleo especificado por 24 horas. Após retirá-lo, deixe agir por 60 minutos. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
Resistência química: amostras de 200 mm × 200 mm retiradas da peça acabada são imersas em um produto químico especificado por 24 horas. Após a remoção, ele é deixado por 60 minutos e então examinado. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
Resistência ao impacto - Teste a seco: amostras de 200 mm × 200 mm retiradas da peça acabada são deixadas na sala de baixa temperatura a menos 24 graus mais/menos 40 graus por 2 horas. Em seguida, as amostras são colocadas no piso de cimento. Uma bola de aço com um diâmetro de 50 mm e um peso de 450 g é lançada de uma altura de 300 mm. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
Resistência ao impacto - Teste úmido: amostras de 200 mm × 200 mm retiradas da peça acabada são deixadas em um forno de convecção forçada a 200 graus mais/menos 160 graus por 2 horas. Em seguida, ele é imerso em água. Após a remoção, ele é deixado na sala de baixa temperatura de menos 24 graus mais/menos 40 graus por 2 horas. Em seguida, as amostras são colocadas no piso de cimento. Uma bola de aço com um diâmetro de 50 mm e um peso de 450 g é lançada de uma altura de 300 mm. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
Resistência ao impacto - Choque térmico: amostras de 200 mm × 200 mm retiradas da peça acabada são mantidas em um forno de convecção forçada a 160 graus mais/menos 2 graus por 200 horas. Depois, ele é mantido em uma sala com temperatura baixa de -40 graus mais/menos 2 graus por 24 horas. Por fim, essas amostras são colocadas no piso de cimento. Uma bola de aço com um diâmetro de 50 mm e um peso de 450 g é lançada de uma altura de 300 mm. Devem ser utilizadas pelo menos 3 amostras de teste e os piores valores de teste devem ser relatados.
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