Hyundai Kia MS611-15 Revêtement galvanoplastique en zinc et alliage de zinc et chromate trivalent

Élaborée par Hyundai-Kia Motors, le plus ancien constructeur automobile de Corée, la norme « Hyundai Kia MS611-15 Revêtement électrolytique de zinc et d'alliages de zinc et de chromate trivalent » décrit les exigences et les méthodes d'essai relatives au revêtement électrolytique de zinc et d'alliages de zinc ainsi qu'aux matériaux de chromate trivalent utilisés pour la protection anticorrosion des pièces automobiles en acier. Pour le revêtement des raccords de flexibles de frein, la norme « MS611-16 Revêtement électrolytique à base de zinc pour raccords de flexibles de frein » est jugée appropriée.

La classification, la notation et l'épaisseur du revêtement sont données dans le tableau de la norme sur la base suivante :

• Base en cuivre ou en alliage de cuivre
• Base en fer ou en alliage de fer

Le traitement au chromate n'est pas nécessaire pour les pièces peintes avec un revêtement électrolytique après un revêtement en zinc et en alliage de zinc. Cependant, les pièces revêtues d'un revêtement électronique sont gravées au lieu d'être chromées.

Le revêtement en alliage de zinc-nickel foncé des boulons et des écrous doit répondre aux exigences de coefficient de couple indiquées dans la norme « MS611-14 Coefficient de couple du matériel » en appliquant une finition inorganique organique (revêtement supérieur) après traitement au chromate.

La finition à l'aide d'un matériau de type résine ne doit pas être appliquée aux pièces où la solution de revêtement est susceptible de s'accumuler dans les rainures et sur lesquelles un courant électrique est appliqué, y compris les boulons de connexion, les vis, les boulons à œil et les bouchons revêtus d'alliage zinc-nickel (noir) et rainurés en croix.

En termes d'exigences générales, le revêtement doit avoir une apparence uniforme de particules fines et être exempt de bulles, de bases ouvertes ou d'autres défauts susceptibles d'affecter l'apparence ou la valeur protectrice du revêtement. Cependant, le traitement au chromate peut provoquer un léger mélange ou une variation de couleur.

Les exigences détaillées de cette norme sont décrites comme suit :

• L'épaisseur du revêtement doit être conforme au tableau donné dans la norme (basé sur une base de cuivre ou d'alliage de cuivre et une base de fer ou d'alliage de fer). Le revêtement électronique désigne l'épaisseur minimale du revêtement qui n'inclut pas la couche de revêtement chromaté. La zone cible d'épaisseur de revêtement du boulon et de l'écrou doit être conforme à la forme dans la norme (à l'exclusion de la crête et de la rainure).
• La composition du revêtement et la teneur en nickel du revêtement en alliage zinc-nickel doivent être conformes au tableau donné dans la norme. La zone cible du matériel de boulon et d'écrou doit être conforme à la forme de la norme (à l'exclusion de la crête et de la rainure).
• La résistance à la corrosion, lorsqu'elle est testée au brouillard salin conformément à la présente norme, doit être exempte de corrosion blanche ou de rouille rouge dans la zone cible après le test pendant la durée spécifiée dans le tableau donné dans la norme. La zone cible du matériel de boulon et d'écrou doit être conforme à la forme de la norme (à l'exclusion de la crête et de la rainure).
• La résistance à l'eau, dans le cas d'un revêtement électronique, doit être exempte de cloques, de fissures, de décoloration, de ramollissement ou de perte d'adhérence après avoir été soumise à un test de résistance à l'eau pendant 240 heures conformément à la présente norme (à l'exclusion du dos et de la rainure).
• Élimination de la fragilisation par l’hydrogène :
  • Pour les boulons ayant une résistance à la traction supérieure à 10 T et les rondelles élastiques, les colliers de serrage et les goupilles ayant une échelle de dureté Rockwell supérieure à 35, l'élimination de la fragilisation par l'hydrogène doit être effectuée dans les 3 heures suivant le revêtement.
  • Si les pièces nécessitent une élimination de la fragilisation par l'hydrogène et un traitement au chromate, le traitement au chromate doit être effectué après l'élimination de la fragilisation par l'hydrogène, puis le traitement d'activation doit être effectué.
  • Avant le processus de chromatation, il doit être cuit à 200 degrés plus/moins 10 degrés et pendant plus de 3 heures pour éliminer la fragilisation par l'hydrogène.
• Chaque matériau doit répondre à la norme MS201-02 concernant les métaux lourds et les substances nocives.

Dans la présente norme, les méthodes d’essai sont définies comme suit :

• Prétraitement : l'échantillon est utilisé tel quel pour les tests et les analyses. Uniquement s'il y a de la poussière, de la saleté ou d'autres corps étrangers sur la surface, nettoyez la surface avec de l'eau distillée.
• Essai d'épaisseur : Cet essai est réalisé selon la méthode microscopique conformément aux normes suivantes :
  • « KS D 0246 Méthodes d'essai d'épaisseur des revêtements métalliques »
  • « ISO 1463 Revêtements métalliques et oxydés - Mesure de l'épaisseur du revêtement - Méthode microscopique »

Ou bien elle est réalisée selon la méthode spectrométrique à rayons X conformément aux normes suivantes :

• « KS D 0246 Méthodes d'essai d'épaisseur des revêtements métalliques »
• « ISO 3497 Revêtements métalliques - Mesure de l'épaisseur du revêtement - Méthodes par spectrométrie de rayons X »

• Essai au brouillard salin : Cet essai doit être conforme aux normes suivantes :
  • « KS D 9502 Essais accélérés au brouillard salin d'acide acétique neutre, acide acétique et cuivre »
  • « ISO 9227 Essais de corrosion en atmosphère artificielle - Essais au brouillard salin »

L'éprouvette doit être laissée reposer pendant au moins 24 heures après le traitement au chromate avant le test.

• Essai de résistance à l’eau : Cet essai doit être conforme à la norme « Méthodes d’essai MS600-35 - Peinture et film de revêtement pour coque ». La température d’essai doit être de 40 degrés plus/moins 2 degrés.

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