Spécifications d'approvisionnement Mercedes-Benz DBL 7399 : peintures, vernis, matériaux similaires et revêtements apparentés

La norme « Mercedes-Benz DBL 7399 Spécification d'approvisionnement : peintures, vernis, matériaux similaires et revêtements apparentés » élaborée par le groupe Mercedes-Benz décrit les conditions générales et les procédures d'essai pour les peintures, vernis et revêtements apparentés utilisés sur les composants des véhicules. Cette norme garantit que les revêtements répondent aux exigences de qualité et de performance, notamment en matière de durabilité, d'aspect et de résistance aux facteurs environnementaux.

La présente norme s'applique à l'émail, à la peinture et aux matériaux de revêtement similaires, y compris les revêtements apparentés utilisés sur les pièces de véhicules. Cette norme comprend diverses procédures d’essai pour évaluer la qualité et les performances des revêtements. De plus,

• La résistance environnementale évalue la manière dont les revêtements résistent aux facteurs environnementaux tels que les rayons UV, les fluctuations de température et l'humidité.
• Évalue la résistance mécanique des revêtements, y compris l’adhérence et la résistance aux rayures.
• S'assure que les revêtements sont conformes aux normes environnementales et de sécurité du groupe Mercedes-Benz.

Les tests généraux réalisés dans le cadre de la norme DBL 7399 sont les suivants :

• Test de résistance aux rayures : Évalue la résistance du revêtement aux dommages mécaniques tels que les rayures de couteau.
• Tests d'adhérence : Détermine dans quelle mesure le revêtement adhère au substrat.
• Tests d'abrasion : Évaluer la durabilité du revêtement dans des conditions environnementales simulées, y compris l'exposition aux rayons UV et à l'humidité.
• Test de résistance chimique : teste la capacité du revêtement à résister à la dégradation lorsqu'il est exposé à divers produits chimiques.

La norme DBL 7399 est importante car elle garantit que les peintures, les émaux et les revêtements utilisés sur les véhicules du groupe Mercedes-Benz répondent à des exigences strictes en matière de qualité, de durabilité et de sécurité. Voici quelques autres raisons pour lesquelles c'est si important :

• Assurance qualité : assure une apparence uniforme (comme la brillance, la couleur, la texture) et des performances sur toutes les pièces peintes ou revêtues. Minimise les défauts tels que le pelage, la fissuration, la décoloration ou la corrosion.
• Protection et durabilité : Les revêtements doivent être résistants aux rayons UV, aux températures extrêmes, à l’humidité, aux produits chimiques et à l’abrasion. Protège les pièces du véhicule (en métal ou en plastique) des dommages environnementaux.
• Tests standard : Fournit une méthode de test uniforme afin que les fournisseurs et le groupe Mercedes-Benz utilisent les mêmes critères. Il couvre des tests tels que l'adhérence, la résistance aux rayures, la résistance aux intempéries et la résistance chimique.
•  Compatibilité environnementale : garantit que les revêtements répondent aux exigences de durabilité et de faible teneur en composés organiques volatils (COV). Il aide le groupe Mercedes-Benz à se conformer aux réglementations environnementales mondiales.
• Alignement des fournisseurs : aide les fournisseurs à savoir exactement ce que l'on attend d'eux lors de la livraison de matériaux de revêtement ou de pièces finies. Réduit les retards de production, les reprises et les dépassements de coûts.
• Compatibilité et performances : Garantit que les revêtements fonctionnent bien avec les matériaux et les processus de production choisis par le groupe Mercedes-Benz.

Certains des tests effectués dans le cadre de cette norme sont :

• Test d'adhérence en coupe transversale : Le but de cette méthode de test est de déterminer dans quelle mesure un revêtement adhère à un substrat (tel que du métal ou du plastique). Une mauvaise adhérence peut entraîner un pelage ou un écaillage au fil du temps. Pendant que le test est appliqué öUne grille de petites coupes est découpée dans le placage à l'aide d'un outil de coupe spécial (généralement des lignes 6 x 6 ou 11 x 11). Le ruban adhésif est appliqué fermement sur les coupes. Le ruban est ensuite rapidement tiré selon un angle spécifique. La quantité de revêtement enlevée est évaluée visuellement.

Les critères d'acceptation sont les suivants : selon la norme de classification « ISO 2409 Peintures et vernis - Essai de quadrillage », la valeur de classification doit atteindre 0 ou 1, c'est-à-dire qu'aucun ou très peu de revêtement se détache avec le ruban. Des valeurs plus élevées telles que 4 ou 5 indiquent une mauvaise adhérence et le test est considéré comme échoué.

De tels tests sont importants pour garantir que des pièces telles que les panneaux de carrosserie, les garnitures ou les tableaux de bord ne perdent pas leur revêtement en cas d'usure normale ou de contraintes environnementales.

• Test de résistance aux rayures : Le but de cette méthode de test est d'évaluer dans quelle mesure un revêtement résiste aux dommages mécaniques (tels que ceux causés par des clés, des anneaux ou des outils). Pour les pièces telles que les panneaux d’instruments, les panneaux de porte ou les garnitures extérieures, ce test est essentiel. Pendant que le test est appliqué kUn stylet ou une aiguille métallique spécifique (généralement une pointe de 1 mm) est utilisé pour appliquer une force constante sur la surface abrasée. Le crayon est dessiné en ligne droite sur la surface. La force appliquée peut varier de 5 N à 20 N selon le type de revêtement. La rayure est ensuite examinée visuellement ou évaluée à l’aide d’un microscope.

Les critères d'acceptation sont les suivants : aucun dommage visible ou seulement une indentation mineure sans élimination de la couleur. Le revêtement ne doit présenter aucune fissure, aucun décollement ni aucune séparation. Cela peut inclure la mesure de la luminosité ou du changement de couleur avant et après le test. Certains tests incluent également la résistance des ongles (grattage manuel avec un ongle) ou plusieurs passages avec une charge croissante jusqu'à ce qu'une défaillance se produise.

• Essai d'usure artificielle : Le but de cette méthode d'essai est de simuler une exposition prolongée à la lumière du soleil, à la chaleur, à l'humidité et aux cycles de température, simulant essentiellement des années d'utilisation en extérieur dans un environnement contrôlé. Lors de la réalisation du test, les panneaux d'essai revêtus du matériau sont placés dans une chambre d'abrasion et exposés à la lumière UV (généralement provenant d'un arc au xénon ou d'une lampe UV fluorescente). La lumière et la chaleur sèche sont ensuite appliquées en cycles d’obscurité et d’humidité (condensation ou pulvérisation d’eau). La période d’essai est généralement de 500 à 1000 1,5 heures, ce qui équivaut à des mois ou des années d’exposition à l’extérieur. Après exposition, les revêtements sont évalués pour : décoloration, perte de brillance, farinage, fissuration ou cloquage et perte d'adhérence. Le changement de couleur doit être compris entre 2,0 et 85, la rétention de brillance doit être d'au moins XNUMX pour cent. Il ne doit pas y avoir de fissures, de bulles ou de décollement visibles. Ce test est essentiel pour les pièces extérieures exposées au soleil, à la pluie ou aux gravillons de la route, comme les boîtiers de rétroviseurs, les calandres ou la carrosserie peinte.
• Essai de résistance aux intempéries : cette méthode d’essai exprime dans quelle mesure un revêtement peut résister aux facteurs de stress environnementaux sans se détériorer au fil du temps. Ceci est particulièrement critique pour les composants automobiles extérieurs. La résistance aux intempéries est la durabilité du revêtement en cas d'exposition prolongée aux rayons UV (lumière du soleil), à l'humidité (pluie, rosée, condensation), aux cycles de température (chaleur et froid, gel et dégel) et aux polluants (pluies acides, brouillard salin, gaz d'échappement).

Lors des tests d’exposition en extérieur, les revêtements sont placés dans des endroits réels. Il est exposé à la lumière naturelle du soleil et au climat pendant 6 à 12 mois ou plus. Les revêtements sont ensuite évalués pour détecter la décoloration, la perte de brillance, les fissures, les flocons ou les bulles, la perte d'adhérence, le farinage de surface (résidu poudreux blanc) et la formation de corrosion sous le revêtement.

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