KIA ES90000-04 Matériau de liaison alternatif à l'alliage étain/plomb

Développée par Hyundai-Kia Motors, le plus ancien constructeur automobile de Corée, la norme « KIA ES90000-04 Matériau d'assemblage alternatif en alliage étain/plomb » définit les critères et exigences de test visant à garantir la fiabilité, en situation réelle, des matériaux d'assemblage alternatifs en alliage étain/plomb utilisés dans les composants et les câbles ou bornes des produits électriques et électroniques automobiles Hyundai-Kia . Ce matériau est communément appelé « sans plomb ».

Cette spécification s'applique à tous les processus d'emballage et d'assemblage de composants électroniques automobiles utilisant de la soudure sans plomb. Toutefois, s'il est nécessaire de fournir des instructions différentes de celles de cette spécification, elles peuvent être ajustées par le biais de négociations entre l'ingénieur concepteur de Hyundai-Kia Motor Company et les fournisseurs.

Tous les échantillons, qui sont des pièces sélectionnées au hasard à partir du processus de prototypage et du processus de production (y compris le processus pilote), doivent répondre à cette norme. Le fournisseur concerné doit mettre en place lui-même un système de vérification de la fiabilité pour qualifier la conception de la pièce avec un nombre suffisant d'échantillons.

Les exigences de cette norme sont décrites comme suit :

• Tous les composants et matériaux de placage utilisés dans la soudure et les composants électroniques doivent contenir 0,09 % en poids (900 ppm) ou moins de plomb.
• Les fournisseurs doivent soumettre un rapport d’essai préparé conformément au formulaire de rapport ci-joint.
• La tension de test pour tous les tests doit être de 12,6 volts plus/moins 0,2 volts. Si la tension spécifiée dans la spécification ES du processus d'emballage et d'assemblage électronique diffère de cette spécification, la spécification ES doit être respectée.
• Pour les composants moulés en résine de 2 mm ou plus, l'inspection des moustaches et les tests de résistance de liaison peuvent être exclus.
• En principe, les tests de cette spécification doivent être effectués au stade du prototype et, si des modifications sont apportées, les éléments de test doivent être déterminés en consultation avec l'ingénieur de conception de la société automobile Hyundai-Kia. En cas de modifications de l'usine de production, de la méthode de soudage, du matériau de soudage et du matériau du circuit imprimé, les tests doivent en principe être réexécutés.

Éléments de test de fiabilité Afin de garantir la fiabilité du processus d'emballage et d'assemblage électronique et de faciliter leurs tests, les processus d'emballage et d'assemblage électroniques sont divisés en deux types comme dans le tableau intitulé « Classification des sous-ensembles électriques/électroniques » donné dans la norme, et les tests sont effectués selon les éléments de test de fiabilité et les procédures selon le type.

Les méthodes d’essai définies dans cette norme comprennent :

• Test de choc thermique : Le but de ce test est de tester les dommages au niveau de la zone de soudure causés par la différence de coefficient de dilatation des composants et des circuits imprimés en raison du changement de température et la fiabilité de la durabilité des composants (composants électriques/électroniques et circuits imprimés).
• Test de cyclage de puissance et de température : Le but de ce test est de vérifier si les composants (circuit imprimé, composant électronique et soudure) sont endommagés en raison d'un changement de température et si le processus d'emballage et d'assemblage électronique présente une défaillance.
• Essai d'endurance aux vibrations : Cet essai est réalisé par deux méthodes différentes :
  • Le but du test de vibration par fonctionnement est de tester la fiabilité de la durabilité dans un environnement de vibration (le champ d'application est l'intérieur, le coffre et la porte intérieure installés).
  • Le but du test de durabilité environnementale complexe est de tester la fiabilité de la durabilité dans un environnement vibratoire (le champ d'application est l'installation en extérieur et en salle des machines)
• Test d'endurance à haute température et à haute humidité : Le but de ce test est de tester l'isolation entre les circuits (migration ionique et moustaches) et la fiabilité d'endurance des composants (composant électrique/électronique et circuit imprimé) dans un environnement à haute température et à haute humidité.
• Inspection des moustaches : Le but de ce test est d'examiner la croissance des moustaches sur les zones de bornes et de soudure des composants électriques et électroniques.
• Inspection de section : Le but de ce test est de vérifier la détérioration de la zone de soudure après le test de fiabilité.
• Test de résistance de liaison 1 (composant monté en surface) : Le but de ce test est d'inspecter la résistance des joints de soudure des composants montés en surface après un test de fiabilité.
• Test de résistance des joints 2 (composant de soudure par fil) : le but de ce test est de tester la résistance des joints des composants de soudure par fil.

Le document de plan de test ES du fournisseur, y compris les procédures de test détaillées (méthode de test, équipement), doit être soumis dans un délai d'un mois après la publication du dessin prototype ou du dessin complet et dans un délai d'un mois avant le début du moulage en série.

Les tests sont généralement effectués pour toutes les fonctionnalités, mais sur les pièces contenant des fonctionnalités extrêmes, des tests peuvent être effectués pour certaines fonctionnalités représentatives. Pour répondre à chaque objectif des tests, les fournisseurs prennent en considération le véhicule/la région/la région et déterminent principalement les pièces testées. Les spécifications finales des tests sont ensuite déterminées après discussion de la validation avec les équipes de conception technique de Hyundai-Kia Motor Corporation. De plus, les fournisseurs doivent établir leurs propres systèmes de fiabilité et effectuer des inspections préliminaires pour garantir que les pièces répondent aux spécifications dans toutes les conditions. Si cela est jugé nécessaire, le nombre d’échantillons spécifié dans la spécification peut être augmenté.

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