La norme « Toyota TSH1108G Phosphate film conditions » développée par le constructeur automobile Toyota décrit les conditions du processus de phosphatation appliqué pour protéger la peinture et les revêtements des véhicules de la corrosion.
Voici quelques domaines dans lesquels le processus de phosphatation est appliqué :
Le processus de phosphatation est réalisé avec de nombreuses applications différentes. Les facteurs physiques suivants sont efficaces pour décider quelle application effectuer :
Parmi les différents procédés de phosphatation, quelques méthodes d'importance industrielle comprennent : le phosphate de zinc, le phosphate de fer et le phosphate de manganèse. Ces procédés de phosphatation sont généralement appliqués aux surfaces en fer et en acier, et moins fréquemment aux surfaces zinguées (galvanisées). La phosphatation de l'aluminium et du magnésium est possible avec certains produits chimiques de phosphatation spéciaux.
Essentiellement, un processus de phosphatation comprend les étapes suivantes :
Ce procédé de phosphatation présente des effets bénéfiques tels que les étapes du procédé sont simples, il est facile à mettre en œuvre, la consommation d'énergie et de solution de phosphatation pendant le procédé est faible, l'efficacité du procédé est élevée et il est facile à diffuser.
Les revêtements de phosphate qui adhèrent bien et recouvrent complètement la surface métallique ne peuvent être créés que sur des surfaces propres, exemptes de rouille, de saleté, de suie et d'autres produits de corrosion. Les éventuels films d'huile et de graisse empêchent la formation d'une couche de phosphate.
Les prétraitements tels que le nettoyage et l'activation avant la phosphatation affectent grandement l'épaisseur et la taille des cristaux du revêtement de phosphate. Cette situation peut parfois être efficace mécaniquement, chimiquement ou les deux. Les prétraitements chimiques tels que le dégraissage alcalin, le dégraissage au solvant et le nettoyage acide ont un effet important sur la phosphatation. Lorsque des produits chimiques dégraissants hautement alcalins sont utilisés, les poids de revêtement de phosphate de zinc, de phosphate de fer et de phosphate de manganèse par unité de surface sont plus élevés. Lorsque des dégraissants à base de solvants sont utilisés, le poids du revêtement est inférieur et les durées du processus de phosphatation sont plus longues.
La grande majorité des types d’acier conviennent à la phosphatation. Tous les aciers utilisés dans l’industrie automobile peuvent être phosphatés. En particulier, les pièces soumises à toutes sortes de procédés d'emboutissage profond sont peintes après phosphatation et leur résistance à la corrosion est testée. Les revêtements électrozingués, galvanisés à chaud ou de zinc contenant du cuivre et du titane peuvent également être phosphatés.
Pour une résistance élevée à la corrosion, les revêtements au phosphate de manganèse sont utilisés dans presque toutes les branches de l'industrie métallurgique. Les utilisations les plus courantes comprennent les composants de véhicules automobiles dans les ensembles de freins et d'embrayage, les composants de moteur, les ressorts à lames ou hélicoïdaux et certaines petites pièces. Le revêtement au phosphate de manganèse est appliqué sur de nombreuses pièces des compresseurs, des pompes à huile et des systèmes hydrauliques.
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