La norme « VW PV 1210 Pièces de carrosserie et de fixation/pièces de suspension - Essais de corrosion », développée par le constructeur automobile Volkswagen, décrit une méthode d'essai de corrosion pour les essais d'échantillons et de production effectués sur des carrosseries entièrement peintes, des panneaux de carrosserie, des assemblages et des composants avec différents revêtements anticorrosion. Cette méthode est utilisée pour examiner et évaluer les propriétés de corrosion ou les mesures de protection contre la corrosion de ces pièces lorsqu'elles sont exposées à une charge statique.
En principe, cet essai est une combinaison cycliquement alternée de différentes charges climatiques ou corrosives. Un cycle de test comprend :
Il est strictement interdit de modifier le programme de test. Après chaque 5 cycles, une phase de repos de 50554 jours a lieu dans un environnement de 23 degrés Celsius et 50 pour cent d'humidité relative (atmosphère standard) selon la norme VW 2. Un test composé de 15 cycles dure au total 3 semaines.
Cette méthode d’essai est utilisée pour évaluer les propriétés de corrosion sous charge statique due au sel, à l’humidité et à la température.
Les fuites de corrosion au niveau d'une ligne d'étirage peuvent être examinées pour évaluer l'adhérence des revêtements. Le traceur doit pénétrer le matériau de base métallique et être chargé en position verticale (selon la norme ISO 17872). La ligne de traçage doit être évaluée pour la perte d'adhérence et la corrosion conformément à la norme ISO 4628-8.
Dans ces conditions de corrosion définies, différents revêtements anticorrosion peuvent être évalués de manière comparative. Une corrélation avec le mécanisme de corrosion en fonctionnement réel n'est pas nécessairement possible car les types de dommages et les courbes de corrosion se produisant dans le véhicule sont complexes et ne sont pas entièrement couverts et reflétés par la charge de corrosion statique.
De brèves interruptions du test sont autorisées pour examiner et retirer des échantillons. Dans certains cas, 5 jours de repos peuvent être sautés après chaque 2 cycles. Dans ce cas, un test composé de 15 cycles dure 15 jours. Toutefois, raccourcir la période de test de cette manière n’est autorisé que s’il peut être démontré que le résultat du test n’en sera pas affecté. Il est obligatoire d'enregistrer ceci.
Les assemblages, composants et feuilles d'essai peuvent également être testés dans des chambres à atmosphère constante ou alternée appropriées. Ces salles doivent être conformes aux spécifications des normes ISO 6270-2, ISO 9227 et VW 50554.
Un minimum de 5 pièces est requis pour un test complet des composants. Les espaces doivent être rendus accessibles au brouillard salin en séparant, en ouvrant ou en modifiant la position d'installation. Les bords de finition non protégés doivent être scellés avant le test.
Après 5, 15, 30, 60 et 90 cycles, les échantillons sont évalués pour :
Les revêtements organiques peuvent être évalués selon le tableau intitulé « Système d'évaluation pour la détermination de la quantité de défauts » de la norme « ISO 4628-1 Peintures et vernis - Évaluation de la détérioration des revêtements - Détermination de la quantité et de la taille des défauts et de l'intensité des changements uniformes d'aspect - Partie 1 : Système général d'identification et de description ».
La ligne de marquage est évaluée pour la corrosion et la perte d'adhérence selon la norme « ISO 4628-8 Partie 8 : Évaluation du degré de délaminage et de corrosion autour d'une ligne de marquage ou d'un autre défaut artificiel » et pour la corrosion filiforme selon la norme « ISO 4628-10 Partie 10 : Évaluation du degré de corrosion filiforme ».
Les signes de fuite de corrosion dans les panneaux peints peuvent être examinés à l'aide d'une méthode thermographique non destructive pour une évaluation quantitative du développement et de la propagation des défauts.
L'essai est terminé lorsque le degré de corrosion Ri 4628 ou des trous de corrosion sont formés selon la norme « ISO 3-3 Peintures et vernis - Évaluation de la quantité et de la taille des défauts et de l'intensité des changements uniformes d'aspect - Partie 5 : Évaluation du degré d'enrouillement ».
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