La norma “Hyundai Kia MS633-01 Proceso de anodizado decorativo para aleaciones de aluminio” desarrollada por Hyundai-Kia Motors describe los requisitos de rendimiento para piezas automotrices de aluminio interiores y exteriores que se someten a anodizado decorativo.
Los recubrimientos anodizados se clasifican según sus ámbitos de aplicación tal y como se especifica en la tabla que figura en la norma:
Los tipos de recubrimiento anodizado varían según las piezas del automóvil y los tipos de vehículo y, de ser necesario, es necesaria la consulta con las unidades pertinentes.
El dibujo de los recubrimientos de oxidación anóica se indica en la tabla.
El producto puede pulirse mecánica, química y electroquímicamente para obtener diversas texturas antes del anodizado. También puede grabarse químicamente para obtener distintos grados de brillo, desde un acabado completamente mate hasta uno liso.
El color y brillo de la pieza terminada deberán cumplir con las especificaciones de inspección visual de los elementos de apariencia determinadas por los departamentos de inspección de materiales y calidad.
Para conseguir la resistencia a la corrosión especificada en términos de sellado, los poros deben estar cerrados.
Si se va a aplicar un tratamiento superficial posterior para lograr una alta durabilidad, se deben realizar conversaciones con los departamentos de materiales y control de calidad.
La inspección visual debe revelar piezas libres de exposición al sustrato, imperfecciones, hinchazones, abrasiones, grietas y quemaduras. Las quemaduras son áreas gruesas y polvorientas de oxidación anódica producidas por la concentración de corriente debido al sobrecalentamiento localizado durante la anodización.
El espesor del recubrimiento debe medirse de acuerdo con esta norma. El espesor del recubrimiento debe cumplir con la calidad requerida en la tabla. El valor promedio del espesor debe ser de al menos 3 µm para recubrimientos anodizados transparentes y de al menos 5 µm para recubrimientos anodizados de color.
La adhesión debe comprobarse según esta norma. Tras la prueba, las piezas deben estar libres de decoloración y el grado de exfoliación debe ser M2.5 o superior. Si no es posible realizar pruebas en piezas reales debido al espacio reducido, se puede reducir el número de cortes transversales o huecos.
La prueba de niebla salina para determinar la resistencia a la corrosión debe realizarse de acuerdo con esta norma. La duración de la prueba depende de la aplicación y se especifica en la tabla. Tras la prueba de niebla salina, las piezas no deben presentar corrosión del metal base y solo cambios leves e inobservables en la apariencia de la superficie. Tras la prueba, deben tener una clasificación superior a 9, como se indica en la norma ISO 8993.
La prueba de resistencia a la humedad de las piezas internas debe realizarse durante el período de prueba especificado en la tabla. Tras la prueba, las piezas deben estar libres de corrosión del metal base y presentar solo un cambio leve e inobjetable en la apariencia de la superficie.
Las pruebas de resistencia a la humedad de las piezas externas deben realizarse durante el período especificado en la tabla. Tras la prueba, las piezas no deben presentar corrosión del metal base y solo un cambio leve e inobjetable en la apariencia de la superficie.
Las piezas internas deben someterse a pruebas de decoloración según esta norma. Los recubrimientos de color no deben decolorarse dentro del tiempo de prueba especificado en la tabla.
Las pruebas de meteorología de las piezas exteriores deben realizarse de acuerdo con esta norma. Los recubrimientos de color no deben decolorarse durante el período de prueba especificado en la tabla.
Las piezas internas deben someterse a pruebas de resistencia química según esta norma. Tras la prueba, las piezas no deben presentar corrosión del metal base y solo un cambio leve e inobjetable en la apariencia de la superficie.
Las piezas externas deben someterse a pruebas de resistencia a los álcalis según esta norma. Se debe aplicar una solución de hidróxido de sodio 0,1 N sobre las muestras durante 24 horas a una temperatura de 22 °C (+/- 4 °C) y una humedad relativa del 50 % (+/- 5 %), seguido de un enjuague con agua y un secado al aire. Tras las pruebas, las piezas no deben presentar corrosión del metal base y solo un ligero cambio en la apariencia superficial.
Las piezas externas deben someterse a pruebas de resistencia al ácido según esta norma. Se debe aplicar una solución de ácido sulfúrico 0,2 N sobre las muestras de prueba a 22 °C (+/- 4 °C) y una humedad relativa del 50 % (+/- 5 %) durante 24 horas. Posteriormente, se enjuagan con agua y se secan al aire. Tras la prueba, las piezas no deben presentar corrosión del metal base y solo un cambio leve e inobjetable en la apariencia de la superficie.
Las piezas internas deben someterse a pruebas de resistencia al desgaste según esta norma. Tras 10 000 pruebas de desgaste, las piezas no deben presentar cambios evidentes en el metal base ni en la apariencia de la superficie.
La resistencia a los arañazos de las piezas exteriores debe comprobarse según esta norma. El índice de retención de brillo tras la prueba debe ser de al menos el 55 %. Las piezas que retienen el brillo se moldean para la decoración exterior (excluyendo el pretratamiento de pintura).
Las piezas exteriores (especialmente el emblema exterior) deben someterse a pruebas de resistencia al agrietamiento según esta norma. Tras la prueba, el área de descascarillado no debe superar los 2 mm de diámetro. Las piezas que conservan su brillo se moldean para decoración exterior (excluyendo el pretratamiento de pintura).
La prueba de fugas debe realizarse de acuerdo con esta norma. La pérdida de masa máxima admisible de los recubrimientos no debe superar los 30 mg/dm².
La prohibición de sustancias nocivas debe cumplir con el requisito de la norma Hyundai MS201-02.
Los métodos de ensayo definidos en esta norma son:
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