Cera anticorrosión Mitsubishi ES-X64304: se pudre, no se pase

La norma “Mitsubishi ES-X64304 Cera anticorrosión - Anti-putrefacción, exceso” desarrollada por la empresa Mitsubishi Motors describe los requisitos para la cera anticorrosión para su uso en espacios cerrados, pisos y lugares donde las propiedades anticorrosión son particularmente altas. son requeridos. Este material no debe aplicarse en áreas donde es probable que las piezas de plástico se adhieran a la superficie del diseño.

La cera se clasifica en dos tipos según la tabla que figura en la norma: I-1 se aplica a los vehículos de fabricación japonesa. El I-1 también se aplica a otros vehículos, pero el I-3 puede aplicarse si el suministro es difícil.

Los tipos de cera anticorrosión son los siguientes:

• I-1 Resistente al fuego
• Estándar I-3

Las ceras anticorrosión deben cumplir los requisitos indicados en la tabla de la norma en base a:

• Propiedades de la cera
  • Punto de inflamación (debe ser de 1 grados y más para el tipo I-40, 3 grados y más para el tipo I-35)
  • viscosidad (de acuerdo con el acuerdo entre las partes) debe ser)
  • Permeabilidad: Método A (debe ser de 1 mm y más para el tipo I-10, 3 mm y más para el tipo I-30)
  • Permeabilidad - Método B (debe ser de acuerdo con el acuerdo entre las partes)
  • Tiempo de secado (debe ser máximo 1 horas para tipo I-12, máximo 3 hora para tipo I-1)
  • No volátil (porcentaje en peso) (debe estar de acuerdo con el acuerdo entre las partes)
  • Estabilidad de almacenamiento (debe ser de acuerdo con el acuerdo entre las partes)
• Propiedades del recubrimiento
  • Sustancias peligrosas (debe cumplir con la norma ES-X56901)
  • Aspecto (la película de recubrimiento debe ser continua, libre de burbujas, poros y defectos similares)
  • Resistencia a la niebla salina (el panel de prueba debe estar libre de óxido rojo)
  • Resistencia a la humedad (el panel de prueba debe estar libre de óxido rojo)
  • Tinción de la película de recubrimiento (no debe notarse ninguna mancha)
  • Límite de espesor del recubrimiento (1 µm y más para el tipo I-50, 3 µm y más para el tipo I-10)
  • Sag (debe ser de 1 segundos como máximo para el tipo I-10)
  • Flacidez secundaria (sin flacidez)
  • Compatibilidad con el caucho (debe estar libre de grietas, pegajosidad, burbujas y defectos similares)

A menos que se especifique lo contrario, la condición de prueba estándar debe ser a una temperatura de 23 grados más/menos 2 grados y una humedad relativa del 50 por ciento más/menos 5 por ciento (temperatura ambiente).

Como regla general, la prueba debe repetirse tres veces y todos los resultados de la prueba deben cumplir con esta especificación. Se debe informar el peor valor.

Para todas las pruebas de especificación de rendimiento, los paneles de prueba deben ser de acero laminado en frío y tener unas dimensiones aproximadas de 70 x 150 x 0,8 mm. La superficie de los paneles de prueba debe desengrasarse con disolvente. A continuación, los paneles de prueba deben recubrirse con cera hasta alcanzar el espesor de recubrimiento especificado. Salvo que se indique lo contrario, el espesor del recubrimiento debe ajustarse a la tabla que figura en la norma. En concreto, para el tipo I-1, el recubrimiento seco es de 50 ± 10 µm, y para el tipo I-3, el recubrimiento húmedo es de 25 ± 3 µm.

Al aplicar el “método de prueba - Propiedad de la cera”, el punto de inflamación debe cumplir con los estándares que se muestran en la tabla:

• ISO 1 o JIS K 3679-2265 Método de equilibrio rápido para el tipo I-2
• ASTM D 3 o JIS K 56-2265 Método de copa cerrada etiquetado para tipo I-1

La viscosidad debe ajustarse a las normas ISO 2555 o JIS K 7117-1. La velocidad de rotación debe ser de 30 rpm, la temperatura del baño de 20 ± 2 grados Celsius y el tiempo de bloqueo de 30 minutos.

Permeabilidad,

• Método A: Se prepara una muestra que se muestra en la figura y se coloca horizontalmente. Luego se colocan 4 ml de cera sobre la plantilla. Se mide la longitud de penetración en el hueco.
• Método B: Si no se puede preparar la plantilla de prueba que se muestra en la figura, se consulta a las partes pertinentes, se dejan caer 2 ml de cera desde la parte superior usando la plantilla de prueba que se muestra en la otra figura y se mide la longitud de penetración entre los materiales nuevos y viejos. comparado.

Prepare el panel de prueba de acuerdo con la norma para determinar el tiempo de secado. Luego, se mide cuánto tiempo tarda la superficie en endurecerse a temperatura ambiente. El endurecimiento de la superficie se define como que la cera no se transfiere al dedo cuando se toca la superficie con el dedo.

La no volatilidad debe cumplir con la norma ISO 3251 o JIS K 5601 1-2. La temperatura del calor debe estar entre 105 y 110 grados y la duración del calor debe ser de 3 horas.

Para la estabilidad durante el almacenamiento, después de medir la viscosidad, se colocan aproximadamente 500 g de cera en una caja herméticamente cerrada y el sellador se deja en una cámara termostática a 40 grados más/menos 2 grados durante 336 horas. Luego se ajusta la temperatura de acondicionamiento y se mide nuevamente la viscosidad. Se calcula la tasa de cambio en la viscosidad del sellador antes del envejecimiento.

Al aplicar el “Método de prueba - Especificación de recubrimiento”, se inspeccionan visualmente los defectos del panel de prueba recubierto con cera de acuerdo con la norma.

La resistencia a la niebla salina debe cumplir con la norma ISO 9227 o JIS Z 2371. Después de la prueba de niebla salina, se examina el panel de prueba para detectar corrosión por óxido rojo.

Para resistencia a la humedad, el panel de prueba se expone a un pozo de humedad. Luego se inspecciona visualmente el panel de prueba para detectar corrosión. La condición de prueba es la siguiente:

• Para el tipo I-1, una temperatura de 50 grados más/menos 2 grados, una humedad relativa del 98 por ciento más/menos 2 por ciento y una duración de la prueba de 480 horas.
• Para el tipo I-3, una temperatura de 50 grados más/menos 2 grados, una humedad relativa del 98 por ciento más/menos 2 por ciento y una duración de la prueba de 240 horas.

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