Calidad de KIA MS211-47 PA66 reforzado (poliamida 66)

La norma “KIA MS211-47 Calidad de PA66 reforzado (poliamida 66)” desarrollada por Hyundai-Kia Motors Company, la empresa fabricante de vehículos de motor más antigua de Corea, define la calidad del compuesto de PA66 (poliamida 66) reforzado con fibra de vidrio o polvo mineral. En la tabla titulada “Tipos y clasificación” que figura en la norma, la clasificación del compuesto de poliamida 66 reforzado con fibra de vidrio o polvo mineral se realiza de la siguiente manera:

• Tipo A1: 15-20 por ciento de fibra de vidrio (conector de vacío, válvula solenoide)
• Tipo A2-1: 30 por ciento de fibra de vidrio (conexión de guía de aceite, tanque de entrada/salida del radiador)
• Tipo A2-3: 30 por ciento de lana de vidrio (resistencia al fluido de montaje) (boquilla montada en motor hidráulico)
• Tipo A3-1: 45 por ciento de lana de vidrio (soporte de engranajes)
• Tipo A3-2: 45 por ciento de lana de vidrio (resistencia al fluido de montaje) (boquilla montada en motor hidráulico)
• Tipo A4: 20 por ciento de lana de vidrio (alta resistencia al impacto) (soporte de tapa de llenado de combustible)
• Tipo A5: 50 por ciento de lana de vidrio (soporte del motor)
• Tipo 6: 30 por ciento (baja fricción) (multicaja)
• Tipo A7: 35 por ciento (mejora del aislamiento) (cubierta del sensor del cojinete de la rueda trasera)
• Tipo B1: 40 por ciento de polvo mineral (tapa de llenado de combustible)
• Tipo B2: 40 por ciento de polvo mineral (alto flujo) (tapa de llenado de combustible)
• Tipo C2: 40 por ciento de lana de vidrio y polvo mineral (manguito de engranaje accionado por velocímetro)
• Tipo E: 50 por ciento de lana de vidrio (espaciador del amortiguador)

El método de marcado de piezas debe cumplir con la norma “KIA MS 201-01 Marcado de materiales para piezas de automoción”.

En términos de requisitos generales, las piezas que utilizan este material deben cumplir con todos los requisitos de la especificación de rendimiento del conjunto correspondiente. La composición química y las condiciones de procesamiento que puedan afectar la calidad de las piezas no deben modificarse de forma inapropiada. Antes de cambiar la composición química del material, se debe probar la pieza en cuanto a rendimiento, durabilidad, etc., y se debe obtener la aprobación de los departamentos de materiales y control de calidad. Las piezas finales fabricadas con este material deben estar libres de defectos, brillo desigual, marcas de quemaduras, deformaciones, vetas plateadas, grietas, colores desiguales, marcas de flujo, líneas de soldadura, marcas de hundimiento u otros defectos.

Para determinar los requisitos detallados, este material se prueba utilizando los métodos especificados en la norma. Los resultados deberán cumplir con los requisitos especificados en la tabla titulada “Requisitos detallados”.

En general, la condición estándar del laboratorio para las pruebas es de 23 grados más/menos 2 grados de temperatura y 50 por ciento más/menos 5 por ciento de humedad relativa. Las muestras se prueban en las muestras inmediatamente después de un período de acondicionamiento de al menos 48 horas en la condición estándar especificada anteriormente, al menos 24 horas después del moldeo.

Para la gravedad específica se siguen los siguientes estándares:

• “ISO 1183-1 Plásticos - Métodos para determinar la densidad de plásticos no celulares - Parte 1: Método de inmersión, método del picnómetro líquido y método de titulación”.
• “ASTM D792-08 Métodos de prueba estándar para densidad y gravedad específica (densidad relativa) de plásticos por desplazamiento”.

Se siguen las siguientes normas para la resistencia a la tracción y el alargamiento:

• “ISO 527-1 Plásticos - Determinación de las propiedades de tracción”.

Se siguen los siguientes estándares para el tipo de muestra:

• “ISO 3167 Plásticos - Probetas de ensayo multiuso” (tipo de muestra Tipo A, velocidad de ensayo 50 mm/min).
• “ASTM D638-14 Método de ensayo estándar para propiedades de tracción de plásticos” (tipo de muestra Tipo 1, velocidad de prueba: 50 mm/min).

Se siguen las siguientes normas para la resistencia y el módulo de flexión:

• “ISO 178 Plásticos - Determinación de las propiedades de flexión” (tamaño de la muestra 80,0 × 10,0 × 4,0 mm, longitud de tramo 64 mm, velocidad de prueba: 2 mm/min).
• “ASTM D 790 Métodos de ensayo estándar para propiedades de flexión de plásticos no reforzados y reforzados y materiales aislantes eléctricos” (tamaño de muestra 127,0 × 12,7 × 6,4 mm, velocidad de ensayo: 30 mm/min).

Para la resistencia al impacto Izod se cumplen las siguientes normas:

• “ISO 180 Plásticos - Determinación de la resistencia al impacto Izod” (tipo de muestra Tipo A, tamaño de muestra 80 × 10 × 4,0 mm (entallado), martillo 2,94 J).
• “ASTM D256-23 Métodos de prueba estándar para determinar la resistencia al impacto de péndulo Izod de plásticos” (tamaño de muestra 63,5 × 12,7 × 6,4 mm (con muescas), martillo 2,94 J).

Se siguen los siguientes estándares para la temperatura de distorsión térmica:

• “ISO 75-1 Plásticos - Determinación de la temperatura de deflexión bajo carga” tamaño de muestra 80 × 10 × 4,0 mm, método plano, carga de tracción: 0,45 MPa)”.
• “ASTM D648-06 Método de prueba estándar para temperatura de deflexión de plásticos bajo carga de flexión en posición axial”, tamaño de muestra 127 × 12,7 × 6,4 mm, carga de tensión 0,45 MPa”.

Para la dureza Rockwell se siguen los siguientes estándares:

• “ISO 2039-2 Plásticos - Determinación de la dureza - Parte 2: Dureza Rockwell”.
• “ASTM D 785 Método de ensayo estándar para dureza Rockwell de plásticos y materiales aislantes eléctricos” (muestras escala R).

Resistencia al envejecimiento térmico: La prueba de envejecimiento térmico se realiza siguiendo los elementos de prueba y las condiciones de envejecimiento en la tabla que se proporciona en la norma. En el caso de pruebas de resistencia a la tracción y de resistencia al impacto IZOD, se calcula la retención de resistencia.

Para la tensión de fluencia se siguen las siguientes normas:

• “ASTM D2990-17 Métodos de ensayo estándar para fluencia por tracción, compresión y flexión y rotura por fluencia de plásticos”.
• “JIS K7115 Plásticos - Determinación del comportamiento de fluencia - Parte 1: Fluencia por tracción”.

Para una alta resistencia al impacto se cumple la siguiente norma:

• “ASTM D3763-18 Método de prueba estándar para propiedades de perforación a alta velocidad de plásticos utilizando sensores de carga y desplazamiento”.

Para el índice de fusión se siguen las siguientes normas:

• “ISO 1133 Plásticos - Determinación del índice de fluidez másica (MFR) y del índice de fluidez volumétrica (MVR) de termoplásticos”.
• “ASTM D1238-10 Método de prueba estándar para tasas de flujo de fusión de termoplásticos mediante plastómetro de extrusión”.

Resistencia al envejecimiento por humedad: La tapa de llenado de combustible pintada no debería tener problemas de rendimiento después de 80 horas en un entorno de 95 grados de temperatura y 72 por ciento de humedad relativa con casi las mismas condiciones de instalación. Después de 2 horas a temperatura ambiente, se mide la diferencia de aclaramiento y lavado entre antes y después de la prueba.

Resistencia al envejecimiento del líquido de montaje: Después de envejecer la muestra de tracción descrita en esta norma a 125 grados más/menos 2 grados durante 1.000 horas en condiciones de líquido de montaje, se mide la resistencia en el momento de la fractura.

Para el coeficiente de fricción superficial se siguen las siguientes normas:

• “ISO 8295 Plásticos - Películas y láminas - Determinación de coeficientes de fricción”.
• “ASTM D1894-24 Método de ensayo estándar para coeficientes de fricción estáticos y cinéticos de películas y láminas plásticas”.

Para la resistencia al aceite se cumplen las siguientes normas:

• Resistencia a la tracción: La muestra se sumerge en aceite de transmisión durante 130 horas en un horno a 720 grados. Luego se sigue el método de prueba de resistencia a la tracción y alargamiento.
• Resistencia a la flexión: la condición de prueba es la misma que la anterior. A continuación, se sigue el método de prueba de resistencia y módulo de flexión.
• Resistencia al impacto Izod: la condición de prueba es la misma que la anterior. Luego se sigue el método de prueba de resistencia al impacto Izod.

Para el punto de fusión se siguen las siguientes normas:

• “ISO 11357 Plásticos - Calorimetría diferencial de barrido (DSC)”.
• “ASTM D3418-21 Método de prueba estándar para temperaturas de transición y entalpías de fusión y cristalización de polímeros por calorimetría diferencial de barrido” (velocidad de calentamiento y enfriamiento 20 grados/min).

Para la tasa de absorción de humedad se sigue el siguiente estándar:

• “ASTM D570-22 Método de prueba estándar para la absorción de agua de plásticos”.

Para la resistencia de volumen se sigue el siguiente estándar:

• “IEC 60093 Métodos de ensayo para resistividad volumétrica y resistividad superficial de materiales aislantes eléctricos sólidos”.

Se cumple la siguiente norma de inflamabilidad:

• “KIA MS300-08 Método de prueba estándar para resistencia a la inflamabilidad de materiales interiores”.

Para la espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FT-IR), se sigue el siguiente estándar:

• “Estándar de prueba KIA MS200-61 - Análisis del estándar de plástico”.

Para el analizador termogravimétrico (TGA) se sigue el siguiente estándar:

• “Estándar de prueba KIA MS200-61 - Análisis del estándar de plástico”.

Para la calorimetría diferencial de barrido (DSC), se sigue el siguiente estándar:

• “Estándar de prueba KIA MS200-61 - Análisis del estándar de plástico”.

Nuestra organización cuenta con un personal sólido que sigue de cerca los avances en el campo de la ciencia y la tecnología en el mundo y se mejora constantemente. Entre los numerosos trabajos de ensayo, medición, análisis y evaluación prestados para empresas de diversos sectores, se encuentran también los servicios de ensayo conforme a la norma “KIA MS211-47 Calidad de PA66 reforzada (poliamida 66)”.