DBL 5527 Предотвратяване на галванична корозия в еластомерни части с ниска електрическа проводимост

Стандартът „DBL 5527 Предотвратяване на галванична корозия в еластомерни части с ниска електрическа проводимост“, разработен от Daimler, собственик на марката Mercedes-Benz, описва изискванията за еластомерни части с ниска електрическа проводимост (като уплътнения, гарнитури, профили, О-пръстени, маркучи и формовани гумени компоненти). Основната цел на този стандарт е да предотврати или сведе до минимум галваничната/контактна корозия в сглобки, където тези еластомерни компоненти влизат в пряк или непряк контакт с леки метали като алуминий или магнезий, често използвани в съвременното автомобилно строителство.

В автомобилните приложения, особено в каросерията, шасито, екстериора и под капака, еластомерите често се комбинират с леки метални компоненти, за да се намали теглото на превозното средство. Тези стандартни еластомери могат да проявяват достатъчна електрическа проводимост (или да се заредят електростатично), за да улеснят галваничната корозия при контакт с по-благородни метали в присъствието на електролити (напр. пътна сол, влага).

За да се предотврати това, стандартът DBL 5527 определя формули на еластомери, които отговарят на механичните, термичните, химичните и издръжливите изисквания за автомобилна употреба, като същевременно имат намалена (ниска) електрическа проводимост, което по същество ги прави по-изолационни. Това помага за защитата на чувствителните към корозия алуминиеви/магнезиеви части в критични приложения.

Този стандарт се фокусира предимно върху следните теми:

• Електрически свойства: Изисквания относно повърхностното и обемното съпротивление, изолационните свойства или границите на проводимост, за да се избегне създаването на галванични клетки.
• Методи за изпитване: Те обикновено са адаптирани от или подобни на стандарти като DIN 50918 (електрохимични измервания), DIN IEC 60093 (съпротивление на изолационните материали). Лабораториите извършват измервания, като например следните:
• Изпитвания за потенциална разлика/пад на напрежение.
• Съпротивление/проводимост на изпитваните плочи или готови части (включително при деформация или напрежение).
• Проверка на изолационния ефект.
• Пригодност на материалите: Критерии за приемане на еластомерни съединения (напр. EPDM, NBR, силикон, флуоровъглеродни видове), предназначени за контактни зони, критични за корозия.
• Област на приложение: Предимно за статични или динамични уплътнения, шайби, брони и други еластомерни компоненти, където има контакт с леки метали в областите на каросерията, вратите, прозорците, двигателя или шасито.

Стандартът DBL 5527 е често цитиран наред с други спецификации на Daimler за еластомери и материали, например:

• DBL 5571: Уплътнителни профили и формовани еластомерни части (предимно EPDM) за жилищни приложения.
• DBL 5555: Общи изисквания за готови/полуготови полимерни продукти.
• Специфични видове еластомери или други стандарти от серията DBL 6038 или DBL 55xx за устойчивост на околната среда.

Доставчиците, предоставящи гумени/еластомерни компоненти на Mercedes-Benz, трябва да демонстрират съответствие чрез сертифицирани протоколи от изпитвания. Този стандарт подкрепя тенденциите за намаляване (повече части от алуминий към магнезий), като същевременно поддържа дългосрочна устойчивост на корозия. Неспазването може да доведе до проблеми с галваничната корозия и потенциално до гаранционни претенции или повреди на място.

За тези, които работят по избор на материали, тестване или квалификация на доставчици за проекти на Mercedes-Benz/Daimler, стандартът DBL 5527 е важно изискване за всяка еластомерна част, която влиза в контакт с алуминий или магнезий, чувствителен към корозия.

Накратко, стандартът DBL 5527 е техническа спецификация за доставка, фокусирана върху предотвратяване на галванична (контактна) корозия в еластомерни компоненти, които влизат в контакт с леки метали, като алуминий и магнезий.

В съвременното автомобилно инженерство, компонентите на превозните средства все по-често се произвеждат от различни материали, за да се намали теглото и да се подобрят характеристиките, например еластомерни уплътнения в областите на каросерията или шасито, които влизат в контакт с алуминиеви или магнезиеви метални части. Когато еластомер с относително висока електрическа проводимост влезе в контакт с метална повърхност в присъствието на електролит (напр. влага), може да се образува галванична корозионна клетка, ускоряваща корозията на метала.

Този стандарт е създаден, за да се справи с това явление, като дефинира изискванията за материалите, методите за изпитване и ограниченията за еластомерните състави, за да намали значително риска от галванична корозия чрез минимизиране на електрическата проводимост.

Този стандарт се прилага предимно за еластомерни материали (каучукоподобни съединения), използвани в уплътнения, уплътнителни елементи и други компоненти на превозни средства, които могат да влязат в директен контакт с метални части на конструкциите. Този стандарт:

• Той определя допустимите прагове на електрическа проводимост, в рамките на които еластомерните съединения не действат като проводими пътища на метално-еластомерните интерфейси.
• Това описва процедури за електрохимично изпитване за измерване на разликите в контактния потенциал, за да се гарантира, че материалите отговарят на критериите за корозионна съвместимост, когато са съчетани с алуминиеви или магнезиеви сплави.
• При определяне на еластомерни материали в списъците с части се прави препратка към други стандарти за доставка на Daimler (напр. стандарт DBL 5571 за уплътнителни профили) като нормативно техническо изискване.

За да се провери съответствието, лабораторните тестове по стандарта DBL 5527 обикновено включват следното:

• Измерванията на потенциала и плътността на тока се правят между изпитваната проба от еластомер и представителни метални образци (напр. алуминиеви или магнезиеви сплави), за да се гарантира, че всеки електрически ток е под прогнозираната прагова стойност.
• Оценката дали еластомерът се държи като непроводящ интерфейс намалява вероятността от поява на корозия при реални експлоатационни условия.

Тъй като производителите на автомобили се стремят да произвеждат по-леки и по-икономични превозни средства, все по-често се използват леки метали като алуминий и магнезий. Тези метали обаче са по-податливи на корозия, особено при контакт с други материали. Стандартът DBL 5527 помага да се гарантира това.

• Еластомерните уплътнения и компоненти не трябва неволно да ускоряват процесите на корозия.
• Превозното средство поддържа висока издръжливост, особено при трудни климатични условия като влажност и пътна сол.
• Производителите на оригинално оборудване (OEM) интегрират предотвратяването на корозия във фазата на спецификация на материалите при осигуряване на качеството, вместо да разчитат единствено на повърхностни покрития или външни мерки за защита от корозия.

Стандартът DBL 5527 е в съответствие с по-широката екосистема от стандарти на Daimler DBL (кодовете DBL обхващат материални, механични, термични и екологични изисквания за различни автомобилни компоненти). В този смисъл той служи като част от по-широка рамка за качество и материалознание за безопасността, производителността и дълготрайността на частите на превозните средства.

В продължение на много години нашата организация, със своя компетентен и опитен персонал, разбира нуждите на своите клиенти, предоставяйки им необходимите съвременни услуги за тестване и подпомагайки ги при създаването, внедряването и подобряването на системите за управление. В тази рамка, ние също така предоставяме услуги за тестване, съответстващи на стандарта DBL 5527.