Mercedes-Benz MBN 10306 Електрически и електронни компоненти в моторни превозни средства - Екологични изисквания и изпитвания

Стандартът „Mercedes-Benz MBN 10306 Електрически и електронни компоненти в моторни превозни средства - Екологични изисквания и изпитвания“, публикуван от Mercedes-Benz Group, описва изискванията, условията на изпитване и методите за изпитване на електрически, електронни и мехатронни компоненти и системи, използвани в моторните превозни средства. Всички допълнителни или различни изисквания, условия на изпитване и изпитвания са включени в съответните стандарти за изисквания към компонентите.

Представените тестове не са предназначени за квалификация на компоненти или квалификация на производствения процес. Този стандарт определя минималния обхват на тестовете, необходим за одобрение от Mercedes Group, и предоставя доказателства за съществената пригодност на компонента за автомобилната индустрия. Този минимален обхват на тестовете не освобождава доставчика от задължението да разработва и валидира компонента в съответствие с неговия профил на приложение, така че той надеждно да издържа на полеви натоварвания без повреда.

В основата си, стандартът Mercedes-Benz MBN 10306 изисква серия от симулации на околната среда и оценки на производителността, предназначени да имитират реални натоварвания. Например, компонентите могат да бъдат подложени на термични цикли – бързи преходи между пареща жега и леден студ – за да се тества целостта на материала. Вибрационните тестове имитират шума от магистрали и офроуд приключения, докато излагането на солен спрей симулира корозия по крайбрежието. Електронните компоненти преминават през допълнителни проверки за електромагнитна съвместимост (EMC), за да се гарантира, че не пречат на други системи или не стават податливи на външен шум.

Доставчиците, които целят да доставят части на Mercedes-Benz, трябва да демонстрират съответствие чрез строги тестове, които обикновено се провеждат в акредитирани лаборатории.

Методите за изпитване, дефинирани в този стандарт, са специфични процедури, предназначени да проверят издръжливостта, производителността и надеждността на механичните и електронните компоненти, използвани в автомобилите на Mercedes-Benz. Тези методи симулират реални условия и напрежения, за да гарантират, че компонентите отговарят на строгите стандарти за качество и безопасност на компанията. Въз основа на индустриалните практики и целите на стандарта, ключовите методи за изпитване, включени в стандарта MBN 10306, са:

• Тестове за въздействие върху околната среда: Тези тестове оценяват способността на компонента да издържа на екстремни климатични условия:
  • Температурно циклиране: Компонентите се подлагат на бързи температурни промени от минус 40 до плюс 120 градуса по Целзий, за да се оцени термичното разширение, умората на материала и целостта на споените съединения. Това имитира сезонни екстремуми или условия в двигателния отсек.
  • Тестване за влажност: Частите се тестват в среда с висока влажност (например 85 градуса по Целзий и 85 процента относителна влажност), за да се провери за корозия, влошаване на изолацията или проникване на влага, което е критично за електронните устройства в крайбрежните райони.
  • Изпитване със солен спрей: Компонентите се напръскват със солен разтвор (напр. 5% натриев хлорид) за продължителни периоди, например 96 часа, за да се симулират корозивни среди, като например излагане на пътна сол, и да се гарантира устойчивост на ръжда или износване.
  • Тестване за термичен шок: Бързи преходи между горещи и студени камери (напр. от 125 градуса до минус 40 градуса за секунди) натоварват материалите, откривайки напукване или разслояване.
• Механични тестове за напрежение: Тези методи оценяват устойчивостта на даден компонент на физически сили:
  • Вибрационни тестове: Компонентите се подлагат на произволни или синусоидални вибрации (напр. 10–2000 Hz, ускорение до 20 g), за да се симулират пътни условия, вибрации на двигателя или употреба извън пътя. Това гарантира, че крепежните елементи, конекторите и вътрешните части остават непокътнати.
  • Тестване на удар: Прилагат се внезапни удари (напр. 50g за 11ms), за да се симулират сблъсъци или удари в дупки, и се проверява структурната цялост.
  • Тест за падане: За преносими или разглобяеми части, компонентите се пускат от определена височина (например 1 м) върху твърди повърхности, за да се тества издръжливостта на корпуса.
  • Изпитване на механично натоварване: Прилага сили на натиск или опън за оценка на якостта, като например изпитвания на въртящ момент за крепежни елементи или изпитвания на огъване за скоби.
• Тестове за електромагнитна съвместимост (ЕМС): Тези тестове, критични за електронните компоненти, осигуряват функционалност в електромагнитни среди:
  • Радиационни емисии: Измерва електромагнитното излъчване от компонентите, като гарантира, че то не пречи на други системи на превозното средство, в съответствие със стандарти като CISPR 25.
  • Радиационна устойчивост: Излага компонентите на външни електромагнитни полета, за да осигури безпроблемна работа в съответствие със стандарта ISO 11452.
  • Електростатичен разряд (ESD): Поддържа функционалността на електронните компоненти чрез прилагане на високоволтови разряди (напр. 8 kV контакт, 15 kV въздух), за да симулира статични удари.
• Функционални и експлоатационни тестове: Те проверяват дали компонентите отговарят на оперативните изисквания:
  • Тестване за издръжливост: Симулира дългосрочна употреба, като подлага компонентите на хиляди работни цикли (напр. натискане на бутони, стартиране на двигателя), за да се открие износване или повреда.
  • Тестване на електрическо натоварване: Тества електрониката при различни условия на напрежение и ток (напр. 9-16V за 12V системи), за да се осигури стабилност по време на пренапрежения на батерията.
  • Тестване на целостта на сигнала: Проверява точността на данните и латентността при натоварване за сензори и комуникационни модули, което е критично за системи като мрежовия път на контролера или радара.
• Тестове за химическа устойчивост: Компонентите са изложени на автомобилни течности (напр. масло, охлаждаща течност, спирачна течност) или почистващи препарати, за да се гарантира, че са устойчиви на химическо разграждане или подуване, особено за пластмаси и уплътнения.
• Тестване за стареене и жизнен цикъл:
  • Ускорено тестване на експлоатационния живот: Прогнозира експлоатационния живот и режимите на повреда чрез подлагане на компонентите на дългосрочно натоварване (напр. непрекъсната работа при високи температури).
  • Тестване за UV излагане: За външни части се симулират години на излагане на слънчева светлина с помощта на ксенонови дъгови лампи, за да се провери за избледняване, напукване или разграждане на материала.

В крайна сметка, стандартът Mercedes-Benz MBN 10306 ни напомня, че в един свят, който бързо се движи към електрически превозни средства, иновациите не се раждат сами, а се оформят чрез безмилостна проверка.

Нашата организация, със своя компетентен и опитен екип, от години разбира нуждите на своите клиенти, предоставяйки им необходимите им съвременни услуги за тестване и подпомагайки ги при създаването, внедряването и подобряването на системите за управление. В този контекст, ние също така предоставяме услуги за тестване в съответствие със стандарта „Mercedes-Benz MBN 10306 Електрически и електронни компоненти на моторни превозни средства - Екологични изисквания и изпитване“.