Стандартни методи за изпитване ES-X83239 - Вътрешни пластмасови части

Стандартът „ES-X83239 Стандартни методи за изпитване - Пластмасови части за интериора“, разработен от Mitsubishi Motors, описва стандартни методи за изпитване на пластмасови части за интериора, използвани в производството на превозни средства.

Методите за изпитване, посочени в този стандарт, са:

• интензивност
• Свойства на опън
• Гъвкави свойства
• натоварване на разкъсване
• Устойчивост на удар по Шарпи
• Температура на топлинно отклонение
• твърдост
• мекота
• Повърхностен блясък
• Комплект за компресия
• Възстановимост
• Устойчивост на околната среда

• Устойчивост на топлинен цикъл
• Устойчивост на топлинен удар
• Устойчивост на топлинно стареене
  • Устойчивост на топлинно стареене
  • Устойчивост на топлинно стареене за цветен PP
• устойчивост на влага
  • устойчивост на влага
  • Устойчивост на хидролиза

• Тестване на ксенонова лампа с дъгогасителна функция
• Озонова устойчивост
• Химическа устойчивост
• Адхезия на слоевете
• Адхезия на боята
• Устойчивост на надраскване
  • Метод А
  • Метод Б
  • Метод В
• Устойчивост на износване
• Свойства за замъгляване
• миризма
• Сила на шева
• Водоотблъскване
• Съпротивление на теглото
• Устойчивост на тежки тежести
• Устойчивост на бръчки и пилинг
• Адхезия на прах
• Toz giderme
• Триене със суха кърпа
• Коефициент на повърхностно триене
• Антистатични свойства
• Устойчивост на вибрации
• запалимост
• Скорост на топене
• Ударна якост по Изод с назъбен профил
• Удар с стреличка
• Твърдост по Рокуел
• Устойчивост на удар

Когато възникне необходимост от провеждане на изпитвания при условия, различни от посочените в тази спецификация, изпитванията се провеждат по договорения начин.

Всички посочени тук тестови стойности се базират на части, кондиционирани в контролирана атмосфера при 23°C плюс/минус 2°C и 50 процента относителна влажност плюс/минус 5 процента. Ако средата не отговаря на посочените условия, температурата и влажността трябва да бъдат докладвани.

Изпитванията трябва да се извършват върху готови части, произведени по същия процес и при същите производствени условия като производствените части. Когато е посочено използването на тестови парчета, изрязани от даден продукт, изпитването трябва да се проведе съответно. Когато процесът за тестовите парчета се различава от този за производствените части, това трябва да бъде посочено в протокола. Ако броят на парчетата за изпитване и броят на изпитванията за всяко парче са посочени в чертежите или спецификациите за детайла, описанието трябва да се следва. PA, подсиленият PA и PA сплавите трябва да се приготвят в съответствие с таблицата, озаглавена „Водопоглъщане“, предоставена в стандарта.

Когато измерените стойности се получават като резултати от изпитвания, те трябва да бъдат закръглени до две значещи цифри, освен ако не е посочено друго. Други резултати от изпитвания трябва да бъдат представени съгласно критериите за оценка, посочени за всяко условие на изпитване, или съгласно условието на тестваното число пи.

Няколко метода за изпитване, дефинирани в този стандарт, включват:

• Плътност: От всеки три завършени парчета се изрязват три тестови парчета. Ако обаче това не е практично, може да се изреже лист от същия материал, като се използва същият процес, както за завършените парчета. Неразпенените пластмаси се оценяват съгласно ISO 1183. Средната стойност на всички тестови парчета се счита за резултат от изпитването. Разпенените пластмаси и каучуците се оценяват съгласно ISO 845. Средната стойност на всички тестови парчета се счита за резултат от изпитването.
• Якостни свойства: От всеки 3 завършени парчета се изрязват 5 тестови парчета. Ако обаче това не е практично, те могат да бъдат изрязани от формован лист от същия материал чрез еквивалентен процес, използван за завършените парчета. Тестовите парчета се формоват съгласно 1А от ISO 527. Изпитването се извършва в съответствие с ISO 527 и се изчисляват границата на опън при опън, напрежението на опън при разрушаване, деформацията на опън при опън и деформацията на опън при разрушаване. Скоростта на изпитване трябва да бъде 50 плюс/минус 5 mm/min. Като резултат от изпитването се използва средната стойност на всички тестови парчета.
• Огъващи свойства: От всеки 3 завършени парчета се изрязват 5 тестови парчета. Ако обаче това не е практично, те могат да бъдат изрязани от формован листов метал, изработен от същия материал, като се използва същият процес, използван за завършените парчета. Тестовите парчета се оформят, както е посочено в ISO 178. Изпитването се провежда в съответствие с ISO 178 и се изчисляват модулът на огъване и якостта на огъване. Скоростта на изпитване трябва да бъде 2 плюс 7 минус 0,4 mm/min. Като резултат от изпитването се използва средната стойност на всички тестови парчета.
• Натоварване на разкъсване: От всеки 3 завършени парчета се изрязват 5 тестови парчета. Ако обаче това не е практично, те могат да бъдат изрязани от формован листов метал, изработен от същия материал, по същия процес, използван за завършените парчета. Тестовите парчета са оформени, както е посочено в ASTM D1004. Изпитването се провежда в съответствие с ASTM D1004. Скоростта на разкъсване трябва да бъде 50 плюс/минус 5 mm/min. Като резултат от изпитването се използва средната стойност на всички тестови парчета.
• Удароустойчивост по Шарпи: От всеки 3 завършени парчета се изрязват 5 тестови парчета. Ако обаче това не е практично, те могат да бъдат изрязани от формован листов метал, изработен от същия материал, като се използва същият процес, използван за завършените парчета. Тестовите парчета са оформени по конструкция тип 1, с единичен надрез А, посочена в ISO 179. Изпитването трябва да се проведе в съответствие с ISO 179 и ударът трябва да се прилага по посока на ръба. Средната стойност на всички тестови парчета се счита за резултат от изпитването.
• Температура на топлинно отклонение: От всеки три завършени части се изрязват по три тестови парчета. Ако обаче това не е практично, готовите части могат да бъдат изрязани от формован листов метал, изработен от същия материал, като се използва същият процес. Тестовите парчета се оформят, както е посочено в ISO 75 (ръб). Изпитването се провежда съгласно метод А (1,80 MPa) и метод Б (0,45 MPa) на ISO 75. Като резултат от изпитването се използва средната стойност на всички тестови парчета.
• Твърдост: Подготвят се три готови части. Ако обаче това не е практично, готовите части могат да бъдат изрязани от формован листов метал, изработен от същия материал, като се използва същият процес. Изпитването се провежда в съответствие с ISO 868 Тип А. За всяка част се оценяват пет сечения. Като резултат от изпитването се използва средната стойност на всички проби.
• Пластичност: Подготвят се 3 готови части. Ако обаче това не е практично, може да се изреже профилиран лист, изработен от същия материал, като се използва същият процес, използван за готови части. Инденторът, както е показано на фигурата, дадена в стандарта, трябва да се спусне върху повърхността, посочена в чертежа на готовия продукт, която е възможно най-равна, със скорост на натискане от 5 плюс/минус 1 мм/мин, докато се достигне натоварването, посочено в спецификацията на частта или чертежа. Веднага след достигане на натоварването, инденторът трябва да се повдигне в първоначалното си положение със същата скорост, за да се получи кривата натоварване-деформация.
• Повърхностен блясък: Подготвят се три готови части. Ако обаче това не е практично, може да се изреже профилиран лист от същия материал, като се използва процес, еквивалентен на този, използван за готови части. Повърхността на готовата част, осветена със светлина под ъгъл на падане от 60 градуса, се оценява с рефлективен гланцомер. Измерва се блясъкът в точката, посочена на чертежа на готовия продукт. За всяка част се оценяват пет сечения. Като резултат от теста се използва средната стойност на всички проби.
• Деформация при натиск: Подгответе три готови парчета. Ако обаче това не е практично, те могат да бъдат изрязани от профилиран листов метал, като се използва същият процес, използван за готови парчета. Подгответе по едно готово парче за всяко от посочените по-горе изпитвания за устойчивост на топлинно стареене и устойчивост на стареене под въздействието на влага. Изпитването се провежда съгласно метода за изпитване с 50% постоянно напрежение, посочен в метод А на ISO 1856. Дебелината на изпитваните парчета се измерва при всяко условие (първоначално, след устойчивост на топлинно стареене, след устойчивост на стареене под въздействието на влага). Остатъчната деформация трябва да се измери, след като състарените изпитвани парчета са били престояли в стандартна изпитвателна камера в продължение на 24 часа. За всяко парче се оценяват пет сечения. Средната стойност на всички проби се използва като резултат от изпитването.

Нашата организация, която от години подкрепя бизнеса във всички сектори чрез широк спектър от дейности по тестване, измерване, анализ и оценка, разполага със силен екип от служители, които следят отблизо световните развития в науката и технологиите и непрекъснато се усъвършенстват. В този контекст, ние също така предоставяме услуги по тестване в съответствие със стандарта „ES-X83239 Стандартни методи за тестване - Вътрешни пластмасови части“.