Качество на KIA MS211-47 подсилен PA66 (полиамид 66)

Стандартът „KIA MS211-47 Качество на подсилен PA66 (полиамид 66)“, разработен от Hyundai-Kia Motors Company, най-старата компания за производство на моторни превозни средства в Корея, определя качеството на съединението PA66 (полиамид 66), подсилено със стъклени влакна или минерален прах. В таблицата, озаглавена „Видове и класификация“, дадена в стандарта, класификацията на полиамид 66, подсилен със стъклени влакна или минерален прах, е направена, както следва:

• Тип A1: 15-20 процента стъклени влакна (вакуумен конектор, електромагнитен вентил)
• Тип A2-1: 30 процента стъклени влакна (фитинг за насочване на маслото, резервоар за вход/изход на радиатора
• Тип A2-3: 30 процента стъклена вата (устойчивост на монтажни течности) (дюза, монтирана на хидромотор)
• Тип A3-1: 45 процента стъклена вата (опора на зъбното колело)
• Тип A3-2: 45 процента стъклена вата (устойчивост на монтажни течности) (дюза, монтирана на хидромотор)
• Тип A4: 20 процента стъклена вата (висока устойчивост на удар) (скоба на капачката на резервоара за гориво)
• Тип A5: 50 процента стъклена вата (опорна част на двигателя)
• Тип 6: 30 процента (ниско триене) (многокутия)
• Тип A7: 35 процента (подобрение на изолацията) (капак на сензора за лагера на задното колело)
• Тип B1: 40 процента минерален прах (капачка на резервоара за гориво)
• Тип B2: 40 процента минерален прах (с висок дебит) (капачка на резервоара за гориво)
• Тип C2: 40 процента стъклена вата и минерален прах (втулка на зъбно колело, задвижвана от скоростомер)
• Тип E: 50 процента стъклена вата (дистанционен елемент за амортисьор)

Методът за маркиране на частите трябва да отговаря на стандарта „KIA MS 201-01 Маркиране на материали за автомобилни части“.

По отношение на общите изисквания, частите, използващи този материал, трябва да отговарят на всички изисквания на съответната спецификация за монтажни характеристики. Химичният състав и условията на обработка, които могат да повлияят на качеството на частите, не трябва да се променят неподходящо. Преди да се промени химичният състав на материала, детайлът трябва да бъде тестван за производителност, издръжливост и др. и да се получи одобрение от отделите за материали и контрол на качеството. Крайните части, изработени от този материал, трябва да бъдат без дефекти, неравномерен блясък, следи от изгаряне, изкривяване, сребърни ивици, пукнатини, неравномерен цвят, следи от течене, линии на заваряване, следи от потъване или други дефекти.

За да се определят подробните изисквания, този материал се изпитва, като се използват методите, посочени в стандарта. Резултатите трябва да отговарят на изискванията, посочени в таблицата, озаглавена „Подробни изисквания“.

Като цяло, стандартните условия в лабораторията за провеждане на тестове са температура 23 градуса плюс/минус 2 градуса и относителна влажност 50 процента плюс/минус 5 процента. Пробите се изпитват върху образци веднага след период на кондициониране от най-малко 48 часа в стандартните условия, посочени по-горе, най-малко 24 часа след формоването.

Следните стандарти се спазват за специфичното тегло:

• „ISO 1183-1 Пластмаси - Методи за определяне на плътността на неклетъчни пластмаси - Част 1: Метод на потапяне, метод с течен пикнометър и метод на титруване“.
• „ASTM D792-08 Стандартни методи за изпитване на плътност и специфично тегло (относителна плътност) на пластмаси чрез изместване“.

Следните стандарти се спазват за якост на опън и удължение:

• „ISO 527-1 Пластмаси - Определяне на свойствата на опън“.

Следните стандарти се спазват за вида на пробите:

• „ISO 3167 Пластмаси - Многофункционални образци за изпитване“ (образец тип А, скорост на изпитване 50 mm/min).
• „ASTM D638-14 Стандартен метод за изпитване на опънни свойства на пластмаси“ (образец тип 1, скорост на изпитване: 50 mm/min).

Следните стандарти се спазват за якост на огъване и модул на еластичност:

• „ISO 178 Пластмаси - Определяне на огъващи свойства“ (размер на образеца 80,0 × 10,0 × 4,0 mm, дължина на отвора 64 mm, скорост на изпитване: 2 mm/min).
• „ASTM D 790 Стандартни методи за изпитване на огъващи свойства на неармирани и армирани пластмаси и електроизолационни материали“ (размер на образеца 127,0 × 12,7 × 6,4 mm, скорост на изпитване: 30 mm/min).

Следните стандарти са спазени за удароустойчивост по Изод:

• „ISO 180 Пластмаси - Определяне на ударна якост по Изод“ (образец тип А, размер на образеца 80 × 10 × 4,0 mm (с назъбване), ударна сила 2,94 J).
• „ASTM D256-23 Стандартни методи за изпитване за определяне на устойчивостта на удар с махалото по Изод на пластмаси“ (размер на образеца 63,5 × 12,7 × 6,4 mm (с назъбване), ударна сила 2,94 J).

Следните стандарти се спазват за температурата на термична деформация:

• „ISO 75-1 Пластмаси - Определяне на температурата на деформация под товар“ размер на образеца 80 × 10 × 4,0 mm, плосък метод, опънно натоварване: 0,45 MPa)“.
• „ASTM D648-06 Стандартен метод за изпитване на температура на огъване на пластмаси под натоварване на огъване в аксиално положение“ размер на образеца 127 × 12,7 × 6,4 mm, натоварване на опън 0,45 MPa“.

Следните стандарти се прилагат за твърдост по Рокуел:

• „ISO 2039-2 Пластмаси - Определяне на твърдост - Част 2: Твърдост по Рокуел“.
• „ASTM D 785 Стандартен метод за изпитване на твърдост по Рокуел на пластмаси и електроизолационни материали“ (образци по скала R).

Устойчивост на термично стареене: Изпитването за термично стареене се извършва, като се следват изпитваните елементи и условията на стареене в таблицата, дадена в стандарта. В случай на изпитвания на якост на опън и ударна якост по IZOD, се изчислява запазването на якостта.

Следните стандарти се спазват за напрежението на пълзене:

• „ASTM D2990-17 Стандартни методи за изпитване на опън, натиск и огъване на пълзене и опъване при пълзене при разкъсване на пластмаси“.
• „JIS K7115 Пластмаси - Определяне на поведението при пълзене - Част 1: Пълзене при опън“.

За устойчивост на удар с висока скорост се спазва следният стандарт:

• „ASTM D3763-18 Стандартен метод за изпитване на свойствата на пластмаси при високоскоростно пробиване с помощта на сензори за натоварване и изместване“.

Следните стандарти се спазват за индекса на топене:

• „ISO 1133 Пластмаси - Определяне на масовия дебит на стопилката (MFR) и обемния дебит на стопилката (MVR) на термопластични пластмаси“.
• „ASTM D1238-10 Стандартен метод за изпитване на скорости на течене на стопилка на термопластични пластмаси чрез екструзионен пластометър“.

Устойчивост на стареене от влага: Боядисаната капачка на резервоара за гориво не би трябвало да има проблеми с производителността след 80 часа в среда с температура 95 градуса и относителна влажност 72 процента при почти същите условия на монтаж. След 2 часа на стайна температура се измерва разликата в клирънса и промиването между преди и след теста.

Устойчивост на стареене в течно състояние на монтажа: След стареене на пробата за опън, описана в този стандарт, при 125 градуса плюс/минус 2 градуса в продължение на 1.000 часа при условия на течно състояние на монтажа, се измерва якостта в момента на счупване.

Следните стандарти се спазват за коефициента на повърхностно триене:

• „ISO 8295 Пластмаси - Филми и листове - Определяне на коефициенти на триене“.
• „ASTM D1894-24 Стандартен метод за изпитване на статични и кинетични коефициенти на триене на пластмасови филми и листове“.

Следните стандарти са спазени за устойчивост на масло:

• Якост на опън: Пробата се потапя в трансмисионно масло за 130 часа в пещ при 720 градуса. След това се следва методът за изпитване на якост на опън и удължение.
• Якост на огъване: Условията на изпитване са същите като горните. След това се следва методът за изпитване на якост на огъване и модул на еластичност.
• Ударна якост по Изод: Условията на изпитване са същите като горните. След това се следва методът за изпитване на ударна якост по Изод.

Следните стандарти се спазват за точката на топене:

• „ISO 11357 Пластмаси - Диференциална сканираща калориметрия (DSC)“.
• „ASTM D3418-21 Стандартен метод за изпитване на температури на преход и енталпии на топене и кристализация на полимери чрез диференциална сканираща калориметрия“ (скорост на нагряване и охлаждане 20 градуса/мин).

Следният стандарт се спазва за степента на абсорбция на влага:

• „ASTM D570-22 Стандартен метод за изпитване на водопоглъщаемост на пластмаси“.

За обемно съпротивление се спазва следният стандарт:

• „IEC 60093 Методи за изпитване на обемно съпротивление и повърхностно съпротивление на твърди електроизолационни материали“.

Следният стандарт е спазен за запалимост:

• „KIA MS300-08 Стандартен метод за изпитване на устойчивост на запалимост на интериорни материали“.

За инфрачервена спектроскопия с Фурие трансформация (FT-IR) се следва следният стандарт:

• „KIA MS200-61 Стандарт за изпитване - Стандартен анализ на пластмаси“.

За термичния гравиметричен анализатор (TGA) се спазва следният стандарт:

• „KIA MS200-61 Стандарт за изпитване - Стандартен анализ на пластмаси“.

За диференциална сканираща калориметрия (DSC) се спазва следният стандарт:

• „KIA MS200-61 Стандарт за изпитване - Стандартен анализ на пластмаси“.

Нашата организация разполага със силен екип, който следи отблизо развитието в областта на науката и технологиите в света и непрекъснато се усъвършенства. Сред многобройните дейности по тестване, измерване, анализ и оценка, предоставяни на предприятия в различни сектори, има и услуги за тестване в съответствие със стандарта „KIA MS211-47 Качество на подсилен PA66 (полиамид 66)“.