ES-X60210 Пластмасови части - За интериорна облицовка

Стандартът „ES-X60210 Пластмасови части - за интериорна облицовка“, разработен от Mitsubishi Motors, описва изискванията за експлоатационни характеристики на пластмасовите интериорни части, използвани в производството на превозни средства.

В този стандарт общите изисквания се определят, както следва:

• Цветният тон трябва да съответства на цветовия стандарт при ярка естествена светлина.
• Повърхността на частите трябва да бъде без дефекти, неравномерен цвят, следи от изгаряне, замърсявания или прекомерни следи от заваряване, следи от течене, кратери или слепване. Пробата трябва да бъде оценена съгласно граничната проба, договорена между заинтересованите лица.
• Полиамидните части трябва да се подготвят в съответствие с таблицата, озаглавена „Условия на термичен цикличен режим“, дадена в стандарт ES-X83239. Пример за целеви материал е PA6, PA66 или полимерна сплав, съдържаща PA6 или PA66 и техния подсилен клас.

Формованите пластмасови части, предмет на подробни изисквания, трябва да бъдат тествани по метода, посочен в този стандарт, и трябва да отговарят на изискванията, показани в таблицата, озаглавена „Подробни изисквания“. В случай на цветни пластмасови части от един и същ материал, цвят и текстура, протоколът от изпитванията за устойчивост на светлина, химическа устойчивост, устойчивост на износване, устойчивост на надраскване, свойства на замъгляване и антистатични свойства може да се приложи към други оценявани части.

Подробните изисквания в този стандарт са посочени, както следва:

• Устойчивост на термични цикли:
  • Оценка по време на циклично тестване:
    • Не трябва да има съществена промяна в цвета, обезцветяването, деформацията, пукнатините, разкъсванията, адхезията, празнините на свързващата повърхност и твърдостта.
    • Без разхлабване на крепежни елементи или уплътняване.
    • Не трябва да има деформация, която да причинява функционално влошаване и дефектен външен вид на вътрешните компоненти и свързаните с тях части.
  • Оценка след циклично тестване:
    • Не трябва да има значителна промяна в цвета, промяна на цвета, деформация, пукнатини, разкъсвания, адхезия, празнина на свързващата повърхност и твърдост.
    • Не трябва да има разхлабване или уплътняване в свързващите елементи.
    • Не трябва да има деформация, която да причинява функционално влошаване и дефектен външен вид на вътрешните компоненти и свързаните с тях части.
    • Допустимото отместване на всяка точка на измерване не трябва да надвишава плюс/минус 5 мм.
• Устойчивост на термичен шок:
  • Не трябва да има видима промяна в цвета, обезцветяване, деформация, пукнатини, разкъсвания, адхезия, пролуки по свързващата повърхност и значителна промяна в твърдостта.
  • Не трябва да има разхлабване или уплътняване в свързващите елементи.
  • Не трябва да има деформация, която да причинява функционално влошаване и дефектен външен вид на вътрешните компоненти и свързаните с тях части.
  • Допустимото отместване на всяка точка на измерване не трябва да надвишава плюс/минус 5 мм.
• Устойчивост на топлинно стареене:
  • Оценка по време на циклично тестване:
    • Не трябва да има съществена промяна в цвета, обезцветяване, деформация, пукнатини, разкъсвания, адхезия, пролуки в свързващата повърхност и твърдост.
    • Не трябва да има разхлабване или уплътняване в свързващите елементи.
    • Не трябва да има деформация, която да причинява функционално влошаване и дефектен външен вид на вътрешните компоненти и свързаните с тях части.
  • Оценка след циклично тестване:
    • Не трябва да има съществена промяна в цвета, обезцветяването, деформацията, пукнатините, разкъсванията, адхезията, празнините на свързващата повърхност и твърдостта.
    • Не трябва да има разхлабване или уплътняване в свързващите елементи.
    • Не трябва да има деформация, която да причинява функционално влошаване и дефектен външен вид на вътрешните компоненти и свързаните с тях части.
    • Допустимото отместване на всяка точка на измерване не трябва да надвишава плюс/минус 5 мм.
• Устойчивост на влага: Не трябва да има видима промяна в цвета, обезцветяване, деформация, пукнатини, разкъсвания, адхезия или промяна в твърдостта.
• Устойчивост на хидролиза: Следните части използват поликарбонат и полиестер или техни полимерни сплави:
  • Цветни части, формовани от смола
  • Основен слой от боядисани, хидрографски печатни и подобни части за вторична обработка

Допуска се увеличение на MFR до максимум 90 процента.

• Светоустойчивост:
  • Не трябва да има видима промяна в цвета, обезцветяване, пукнатини или адхезия.
  • Трябва да има 3 или повече нюанса на сивото.
• Устойчивост на вибрации: Не трябва да има пукнатини, деформации или разхлабени крепежни елементи и пасти, които могат да повредят вътрешните части.
• Химическа устойчивост:
  • Не трябва да има видима промяна в цвета, обезцветяване, пукнатини или мехурчета.
  • Трябва да има 3 или повече нюанса на сивото.
• Устойчивост на износване: Трябва да бъдат изпълнени три или повече от критериите.
• Устойчивост на надраскване:
  • Метод А: Мек материал, боядисани части. Трябва да бъдат изпълнени 3 или повече критерия.
  • Метод Б: Цветни части, формовани от смола. 1,5 или по-малко (ΔL).
  • метод C:
    • Тъмни части, отлети от смола (L 30,0 или по-малко).
    • Тъмно оцветени боядисани части (L 30,0 или по-малко).
    • За лесно откриване на следи от надраскване на части. 0,0 или повече (ΔL).
    • Части, различни от посочените по-горе. 0,3 или повече (ΔL).
  • Метод D: Цветни части, формовани от смола. Четири или повече критерия.
• Устойчивост на удар: Не трябва да има дефекти като пукнатини, разкъсвания и деформации, които значително влияят на външния вид.

Този стандарт също така определя подробни изисквания за следните характеристики:

• Свойства за замъгляване
• Антистатични свойства
• Устойчивост на износване и надраскване

Всички тестови стойности, посочени в този стандарт, се базират на части, кондиционирани в контролирана атмосфера при 23°C плюс/минус 2°C и 50 процента относителна влажност плюс/минус 5 процента. Ако атмосферата не поддържа определеното състояние, температурата и влажността трябва да бъдат докладвани.

Изпитваните образци трябва да бъдат изложени на лабораторните условия, посочени по-горе, за повече от 24 часа преди изпитване.

Тестовите проби трябва да се произвеждат при същите условия, както производствения процес. Въпреки това, светлоустойчивостта и химическата устойчивост на частите, получени при вторична обработка, като например галванизиране, вакуумна метализация, горещо щамповане и боядисване, трябва да се оценяват съгласно спецификациите за всяка повърхностна обработка.

Основните методи за изпитване, определени в този стандарт, са:

• Обща ситуация
• Тип на пробата
• Устойчивост на топлинен цикъл
• Устойчивост на топлинно стареене
• устойчивост на влага
• Светлоустойчивост
• Устойчивост на вибрации
• Химическа устойчивост
• Устойчивост на износване
• Устойчивост на надраскване
• Устойчивост на удар
• Свойства за замъгляване
• Антистатични свойства
• Устойчивост на износване и надраскване

Нашата организация, която от години подкрепя бизнеса във всички сектори чрез широк спектър от дейности по тестване, измерване, анализ и оценка, разполага със силен екип от служители, които следят отблизо световните развития в науката и технологиите и непрекъснато се усъвършенстват. В този контекст, ние също така предоставяме услуги за тестване на бизнеса в съответствие със стандарта „ES-X60210 Пластмасови части - за интериорна тапицерия“.