EDAG PVE.4.03.01.0001 Устойчивость к царапинам

Стандарт «EDAG PVE.4.03.01.0001 Устойчивость к царапинам», опубликованный группой EDAG, одним из крупнейших в мире независимых инжиниринговых партнёров в области транспортных средств и интеллектуальных заводов, описывает метод испытания для определения стойкости к царапинам окрашенных и неокрашенных деталей. Для этого поверхность подвергается внешнему механическому истиранию в виде царапания.

Для испытаний используются царапающий инструмент и скребок с зажатыми и надлежащим образом закреплёнными царапающими штифтами. В качестве царапающего инструмента используется царапающий твёрдомер модели 430P производства компании Erichsen. Царапающий штифт имеет твердосплавный наконечник диаметром 1 мм; наиболее подходящим является испытательный наконечник твердомера модели 318 производства компании Erichsen.

При испытаниях также используется спектрофотометр, соответствующий общим требованиям стандартов DIN 5033-1, ISO/CIE 11664-3, ISO/CIE 11664-4 и DIN 5033-7, геометрические измерения 45 градусов / 0 градусов или 0 градусов / 45 градусов в соответствии со стандартом DIN 5033-7, визуальная оценка под светом в соответствии со стандартами DIN 6173-1 и DIN 6173-2, а также стандартное освещение D65.

Испытуемый образец помещают горизонтально на держатель образца и опорный столик измерительного прибора. Проводится визуальная оценка. Значение блеска определяется по методике CIELab. Параметрами испытания являются прижимная сила и скорость царапания.

Во время испытания автоматически управляемый царапающий штифт царапает сетчатый узор на окрашенной или неокрашенной поверхности с интервалом примерно 2 мм. Каждая царапина наносится только один раз в одном направлении. Для оценки отклонения цвета по сравнению с ненагруженной поверхностью определяется с помощью колориметра.

Образцы для испытаний следует вырезать из готовых деталей. Форма и размер держателя образца и измерительного устройства должны обеспечивать плоскую опору и однонаправленное царапание поверхности образца на расстояние не менее 40 мм. Кроме того, испытательная и опорная поверхности должны быть параллельны друг другу.

При подготовке образца его поверхность должна быть гладкой и без загрязнений. Испытание следует проводить чистыми, без следов масла руками. Образцы следует хранить не менее 48 часов в стандартных условиях окружающей среды (23°C и относительная влажность 500%) согласно ISO 554.

Испытание проводится при комнатной температуре. С помощью чертилки наносится сетка. Наносится не менее 20 царапин с интервалом между линиями сетки 2 мм. Царапины наносятся перпендикулярно существующим линиям, создавая сетку. Царапины наносятся только в одном направлении.

Параметры теста следующие:

• Силы преследования:
  • 5 Н/10 Н для неокрашенных компонентов (сила прижима зависит от места установки на транспортном средстве и требований к компонентам)
  • 10 Н для окрашенных деталей
• Скорость царапания: 1000 мм/мин.

Целевые результаты следующие:

• Максимальное значение яркости — 1,5.
• Характерное значение визуальной оценки – не более 2Б. Оценка должна проводиться на основе критериев, приведенных в таблицах.
• Допустимы легкие шрамы от стресса.
• Поврежденные или разрушенные поверхности с непоправимыми последствиями, такими как сколы краски, не допускаются.

Оценка производится следующим образом:

• Визуальная оценка напряженной поверхности по критериям оценки, указанным в таблицах.
• Для метрологической оценки приводится разница в значении яркости между ненанесенной и нанесенной на график областями измеренного значения, определенного колориметрическим методом (измеренное значение = среднее значение не менее 5 отдельных измерений).
• Метод измерения в соответствии со стандартом ISO/CIE 11664-3.
• Цветовое пространство в соответствии со стандартом ISO/CIE 11664-4.
• Осветитель: D65 / 10 градусов.
• Диаметр измерительной области: не менее 7 мм.
• При этом необходимо проверять соответствие измеренных значений визуальному восприятию (даже в случае соответствующей метрологической оценки).
• Создание отчета об испытаниях в соответствии со стандартом ISO/IEC 17025 и требованиями, указанными в соответствующем стандарте и спецификациях испытаний.
• Как только отпечаток станет легко распознаваемым, следует оценить поверхность по второй таблице.

Согласно таблице «Оценка видимости отпечатка (без увеличения)»:

• 1 = Нет видимых следов (без изменений на поверхности)
• 2 = Небольшие / легкие шрамы
• 3 = видны значительные следы

Согласно таблице «Оценка изменения поверхности (увеличение 6-8 крат)»:

• A = Только изменение яркости и/или цвета (контраст света и тени)
• B = Деформированная поверхность (ямка)
• C = Поврежденная поверхность (поврежденная поверхность с непоправимым повреждением покрытия/верхнего слоя/подложки и т. д.)

Вкратце, стандарт EDAG PVE.4.03.01.0001 определяет требования и процедуры визуального контроля наружных окрашенных поверхностей автомобильных компонентов. Этот стандарт входит в комплекс протоколов, разработанных для обеспечения высококачественных результатов при проверке экстерьера транспортных средств, уделяя особое внимание однородности, эстетичности и долговечности окрашенных поверхностей.

Настоящий стандарт регламентирует визуальные характеристики окрашенных наружных деталей, гарантируя их соответствие заданным критериям качества. Он предназначен для использования в автомобильном производстве и процессах контроля качества для оценки внешнего вида окрашенных деталей, таких как кузовные панели, бамперы и другие элементы экстерьера.

Целями настоящего стандарта являются:

• Определить единые критерии оценки качества поверхности, включая блеск, однородность цвета и текстуру.
• Обеспечение соответствия окрашенных деталей эстетическим и функциональным требованиям.
• Предоставить рекомендации по визуальному осмотру в стандартных условиях для минимизации субъективности.

В настоящем стандарте определены несколько важных вопросов при проверке окрашенных поверхностей:

• Условия и условия испытаний: Для обеспечения согласованности результатов проверки следует проводить при контролируемых условиях освещения. Настоящий стандарт регламентирует использование определённых углов и интенсивности освещения для выявления дефектов поверхности. Такие факторы окружающей среды, как температура и влажность, контролируются, чтобы не допустить влияния на результаты проверки.
• Критерии визуального контроля: Поверхности должны иметь однородный вид по всему компоненту и не иметь таких дефектов, как эффект апельсиновой корки, подтёки и включения. Настоящий стандарт подчёркивает важность соответствия поверхности утверждённым эталонным образцам по цвету, блеску и текстуре.

Из визуальных особенностей отмечено следующее:

• Постоянство цвета: обеспечить соответствие окрашенной поверхности указанному стандарту цвета.
• Уровень блеска: измерение качества отражения для обеспечения соответствия поверхности требуемым единицам блеска.
• Фактура поверхности: Оценка гладкости и однородности окрашенной поверхности.

• Принять условия:
  • Компоненты должны соответствовать заданным допускам на дефекты поверхности.
  • Отклонения, такие как царапины, частицы пыли или неровное покрытие, должны находиться в допустимых пределах, определенных стандартом.
  • В настоящем стандарте при необходимости используются ссылки на соответствующие протоколы, например, на стандарт ISO 2409 для испытаний методом решетчатого надреза, для дополнительной оценки адгезии покрытия.

Стандарт EDAG PVE.4.03.01.0001 широко используется производителями и поставщиками автомобилей для обеспечения высококачественных наружных покрытий. Он применяется в следующих процессах:

• Контроль качества продукции: обеспечение соответствия окрашенных компонентов эстетическим и функциональным стандартам перед сборкой.
• Аудиты поставщиков: проверка того, что сторонние поставщики соответствуют требованиям качества EDAG.
• Разработка прототипа: оценка качества поверхности компонентов прототипа для улучшения производственных процессов.

Стандарт PVE.4.03.01.0001, предоставляющий четкие рекомендации по визуальному осмотру, помогает автопроизводителям добиться:

• Единообразие: одинаковый внешний вид всех окрашенных деталей повышает качество бренда.
• Удовлетворенность клиента: высококачественные поверхности, отвечающие эстетическим ожиданиям потребителей автомобиля.
• Экономическая эффективность: Раннее обнаружение дефектов поверхности, сокращение объема переделок и количества гарантийных случаев.

Следовательно, стандарт EDAG PVE.4.03.01.0001 играет важнейшую роль в обеспечении качества наружных окрашенных поверхностей в автомобильной промышленности. Устанавливая строгие критерии и процедуры контроля, он помогает производителям выпускать привлекательные и долговечные компоненты. Будучи частью комплексного подхода группы EDAG к автомобильному проектированию, этот стандарт подчёркивает важность точности и постоянства для достижения высокого качества поверхностей автомобиля.

Наша организация, работающая на протяжении многих лет и внимательно следящая за мировыми достижениями в области науки и технологий, проводит испытания, измерения и анализы в широком спектре областей для предприятий всех секторов экономики, обладая квалифицированной командой и обширной инфраструктурой. В этой связи мы также предоставляем услуги по испытаниям в соответствии со стандартом «EDAG PVE.4.03.01.0001 Устойчивость к царапинам».